SK Technology fertigt Bauteile in höchster Präzision

Benedikt Kulzer spricht oft in Superlativen. Und das zu Recht: Denn die SK Technology fertigt Bauteile und Baugruppen in einer Maßhaltigkeit von 0,3 Mikrometer – was der Bruchteil eines menschlichen Haares ist. „Die Herausforderung ist, innerhalb kürzester Zeit die höchste Präzision hinzubekommen mit höchster Komplexität und das höchst zuverlässig“, erläutert der Geschäftsführer, der das Familienunternehmen in zweiter Generation führt.

Präzision auf hohem Niveau abzuliefern, war schon das Credo der Firmengründer Johann Stangl und Stefan Kulzer. Die beiden Arbeitskollegen gründeten 1988 die Stangl & Co. GmbH Präzisionstechnik in Roding, um nach ihren eigenen Ansprüchen fertigen zu können. Die erste Maschine, eine Drehmaschine, transportierten sie noch selbst auf einem Anhänger, in die oberpfälzische Stadt im ostbayerischen Landkreis Cham. Zwei Jahre später zogen sie aus der Scheune in eine neue 1.300 Quadratmeter große Fertigungshalle, die sie 1994 und 1997 auf 4.000 Quadratmeter erweiterten. 2008 eröffneten sie ein zweites Werk in Waldmünchen.

An ihrem Hauptsitz investierte SK Technology 2015 erneut in mehr Fläche und in eine Klimatisierung, um den gewachsenen Ansprüchen in puncto Genauigkeit und Sauberkeit gerecht zu werden. Benedikt Kulzer führt seit Ende November 2019 zusammen mit seinem Vater das Unternehmen, das sie 2022 in SK Technology GmbH umfirmierten. Heute beschäftigt der Systemanbieter rund 300 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter an zwei Standorten.

Sie fertigen auf 15.000 Quadratmeter Prototypen, Einzelteile, Klein- und Mittelserien, etwa für die Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik und Mobilität – vom Motorsport bis zum Nutzfahrzeug –, aber auch die Energiebranche und Halbleiterindustrie. „Wir liefern eine Präzision, die nur wenige Unternehmen in Deutschland bieten können“, betont Kulzer. Ob er sich mit so einer Behauptung zu weit aus dem Fenster lehnt? Um diese Frage zu beantworten, lohnt es sich, ihm weiter zuzuhören.

Er berichtet von einer Zerspanungsmaschine, die nach einem Standortwechsel immer abwechselnd Gutteile und Ausschuss produzierte. Die Präzision schwankte um 0,01 Millimeter – trotz Klimatisierung. „Wir haben schließlich festgestellt, dass der minimale Luftzug beim Öffnen des Personaleingangs schon ausreichte, um außerhalb der Toleranz zu kommen.“

Hohe Basis für höchste Ziele

Was ist das Geheimnis hinter dieser Präzision? Es sei ein Zusammenspiel aus Mensch, Maschine und der klimatisierten Umgebung. „Das Drehmoment beim sauberen Spannen ist ebenso wichtig wie die Wasserqualität und -temperatur des Kühlschmiermittels“, verdeutlicht Kulzer. Es sind Feinheiten, die jedoch entscheidend für die oberste Stufe der Präzision sind. „Das erfolgreiche Streben nach absoluter Perfektion hängt zudem von der Grundpräzision der Maschine ab“, sagt Kulzer. „Die Fräszentren der Maschinenfabrik Berthold Hermle sind für uns die ideale Basis. Denn je präziser diese ist, desto höher ist das erreichbare Niveau“, ergänzt der Geschäftsführer.

Die Zusammenarbeit mit Hermle begann schon vor seiner Zeit: „Die zweite oder dritte Maschine war bereits aus Gosheim“, vermutet Kulzer. Damit seien sie oft Vorbild für andere Unternehmen gewesen, was für ihn natürlich kein alleiniges Kaufargument sei. „Da gehört das ganze Drumherum dazu: Dass der Service passt und die Zusammenarbeit funktioniert, ist für uns ebenso entscheidend wie die Zuverlässigkeit und Präzision der Maschinen“, erklärt Kulzer.

Roboter auf dem Prüfstand

2016 stieg das Familienunternehmen mit einer neuen Hermle-Anlage in die Automation der Fräsbearbeitung ein: zwei C 32 U mit dem Robotersystem RS 2. Anfangs waren sich die Verantwortlichen nicht sicher, ob und wie sie die 5-Achs-Bearbeitungszentren automatisieren sollen. „Wir sind mit sechs Bauteilen und einigen Fragen im Gepäck zu Hermle nach Gosheim gefahren. Am meisten interessiert hat mich, ob es sich auch bei geringeren Stückzahlen rechnen wird?“, erinnert sich Matthias Bücherl, Leiter der Fräsabteilung. Nach dem Testlauf und einem Gespräch mit Hermle war für ihn klar: „Das rentiert sich mit Sicherheit.“

Der Roboter handhabt sowohl Paletten als auch einzelne Werkstücke. Damit ist SK Technology maximal flexibel – auch wenn mit der Zeit das Palettenhandling überwiegt. „Einige unserer Bauteile können wir aufgrund ihrer Größe, Geometrie oder Komplexität nicht in nur einer Aufspannung bearbeiten“, erklärt Kulzer. Deswegen habe er, überzeugt von der Automation und aufgrund fehlender Kapazität, Mitte 2021 das Robotersystem der zweiten Bearbeitungszelle mit reinem Palettenhandling geordert. Auch hier bedient die Automation zwei C 32 U. Bald schon waren beide Fertigungszellen voll ausgelastet. Als Ende 2021 die Auftragslage erneut anzog, plante der Unternehmer bereits die nächste Investition.

SK Technology kaufte 2022 zwei C 42 U mit HS-Flex-System. Der Wechsel vom Roboter- auf das flexible Handlingsystem überrascht zunächst. „Wir hätten am liebsten beide Maschinen in unserem zweiten Werk in Waldmünchen untergerbacht, wo wir bis dahin noch keine Automation hatten. Trotz ‚Tetris-Spielens‘ fehlte uns am Ende jedoch der Platz“, berichtet Kulzer.

Für die Mitarbeitenden dort war die C 42 U mit HS Flex gleich eine doppelte Herausforderung: Sie mussten nicht nur die Automatisierung erlernen, sondern auch die neue Bedienoberfläche des 5-Achs-Fräszentrums. „Die Hermle-eigene Bediensoftware Hacs ist so intuitiv, dass die Einarbeitung innerhalb kürzester Zeit gelang. In Roding war es sogar gefühlt eine Frage von Stunden, bis das Team durchgestartet ist“, erinnert sich Kulzer. Das liege auch an dem einheitlichen Bedienkonzept von Hermle: „Die Mitarbeitenden hier kennen die Oberfläche, die Maschinen, die Kleinigkeiten dahinter. Hinzu kommt ein zuverlässiger und kompetenter Service.“ Somit funktioniere der Wechsel zwischen der Robotersteuerung Soflex und dem Hermle Automation Control System (Hacs) problemlos.

Die anfängliche Skepsis bezüglich der Rentabilität hat sich in Überzeugung aufgelöst: Prinzipiell kaufe Kulzer nichts mehr ohne Automatisierung, weil er so ohne personelle Engpässe seine Fertigungskapazität ausbauen kann. In Roding beispielsweise bedienen pro Schicht maximal zwei Mitarbeitende die fünf automatisierten Hermle-Maschinen. Bei drei Schichten am Tag, bei denen die dritte nur einfach besetzt ist, rechnet sich das: SK Technology hat fünf Maschinen in Roding 24 Stunden nonstop am Laufen – und braucht insgesamt nur fünf Mitarbeitende.

Was dabei entscheidend sei, ist die Automatisierung selbst zu verstehen und die Arbeitsschritte so weit vorauszuplanen, dass die Anlagen für zwei oder drei Tage durchlaufen können – mit Bauteilen aus Kunststoff, Aluminium, Stahl und Edelstahl. Dabei liegt die Bearbeitungszeit zwischen 10 und 60 Minuten bei den einzeln gehandhabten Teilen und bis zu acht Stunden bei den auf den Paletten gespannten Werkstücken.

Präzision, universell einsetzbar

Mit der Automatisierung der Hermle-Maschinen ist SK Technology nicht nur flexibler und kann mehr Aufträge annehmen. Der Fertiger wächst damit auch in die Wertschöpfungskette seiner Kunden hinein – und bewältigt mittlerweile problemlos Stückzahlen von 5.000 bis 10.000. „Dank des Roboters und des HS-Flex-Systems fertigen wir jetzt auch Vorserienteile, bis es dann in die Großserie geht“, verdeutlicht Kulzer. Das kommt auch der Auslastung zugute: „Ein Planungshorizont von sechs Wochen ist üblich für einen Lohnfertiger. Wir sind jetzt bei sechs Monaten und mehr“, ergänzt der Geschäftsführer.

Ebenfalls bezeichnend für das Auftragsgeschäft ist die Vielfalt der zu bearbeitenden Teile. „Da wir sicher auf den Hermle-Maschinen die nächsten sechs bis zehn Jahre fertigen werden, müssen sie nicht nur präzise und leistungsfähig, sondern auch universell einsetzbar sein. So sind wir für alle möglichen neuen Herausforderungen gewappnet“, ist sich Kulzer sicher.

Quelle: Maschinenfabrik Berthold Hermle AG