Talsohle durchschritten: Werkzeugmaschinenindustrie blickt nach vorn

Die deutsche Werkzeugmaschinenindustrie steht vor einer Zeitenwende. Nach einem Produktionsrückgang von 8 Prozent im Jahr 2025 auf 13,6 Milliarden Euro prognostiziert der Verband Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken (VDW) für 2026 einen Zuwachs von immerhin 1 Prozent auf 13,7 Milliarden Euro. Doch hinter dieser vorsichtigen Zuversicht verbirgt sich eine Branche im Umbruch, die mit massiven strukturellen Herausforderungen kämpft.

Franz-Xaver Bernhard, Vorsitzender des VDW, machte auf der Jahrespressekonferenz am vergangenen Montag deutlich, dass der Rückgang nicht konjunkturell, sondern strukturell bedingt ist. Im Vergleich zum Rekordjahr 2018 liegt die Produktion mittlerweile ein Fünftel niedriger, preisbereinigt sogar 35 Prozent. Bis Oktober 2025 wurde die Belegschaft bereits um 3,9 Prozent auf 63.300 Mitarbeitende reduziert, weitere Kapazitätsanpassungen sind absehbar.

China übernimmt die Exportführerschaft

Ein historischer Einschnitt ereignete sich 2025: Deutschland musste erstmals die Exportweltmeisterschaft an China abtreten. "Wie erwartet hat China gemäß der Regierungsstrategie seine Werkzeugmaschinenausfuhren massiv gesteigert", erklärte Bernhard. Mit einem Zuwachs von 18 Prozent setzte sich das Reich der Mitte an die Spitze. Verstärkt wurde diese Entwicklung durch die inländische Nachfrageschwäche in China selbst.

Besonders besorgniserregend ist die geografische Expansion der chinesischen Konkurrenz. China baut seine Stellung im ASEAN-Raum massiv aus, gleiches gilt für Brasilien, den Nahen Osten und Nordafrika. Selbst in EU-Länder wie Deutschland, Polen und Italien steigen die chinesischen Exporte weiter, obwohl der Gesamtimport dieser Länder rückläufig war. In den 27 EU-Ländern hat China seinen Importanteil in den vergangenen sechs Jahren auf 10 Prozent verdoppelt, während Deutschland knapp 30 Prozent hält.

Die deutschen Ausfuhren hingegen gingen 2025 in fast alle Weltregionen zurück. Besonders dramatisch war der Einbruch in den beiden größten Absatzmärkten USA und China. Nur wenige der Top-15-Auslandsmärkte konnten zulegen, allen voran Italien nach einem vorherigen starken Einbruch, Indien mit stabilem Aufwärtstrend, die Niederlande dank der Impulse von ASML für die Chipfertigung sowie Schweden.

Local-for-Local als Überlebensstrategie

Angesichts dieser Entwicklung gewinnt die Auslandsproduktion deutscher Hersteller zunehmend an Bedeutung. Zwölf größere Werkzeugmaschinenhersteller produzieren mittlerweile in 43 Niederlassungen weltweit und erwirtschaften dort mehr als 40 Prozent ihrer Gesamtproduktion – über 3 Milliarden Euro im Jahr 2024. Die Auslandsproduktion steht damit für gut ein Fünftel der gesamten deutschen Werkzeugmaschinenproduktion. 

Regional verteilt sich diese Produktion zu 45 Prozent auf Europa, zu 32 Prozent auf China und zu 20 Prozent auf die USA. "Unternehmen, die dies wahrnehmen können, haben eine bessere Chance, trotz bestehender Handelshemmnisse stärker am lokalen Marktwachstum zu partizipieren und auch Kostenvorteile zu realisieren", betonte Bernhard. Die Auslandsproduktion kompensiert sinkende Exporte und stabilisiert die Unternehmensergebnisse.

Werkzeugmaschinenbauer Heller gehört beispielsweise zu den Unternehmen, die ihre internationale Fertigungspräsenz in den vergangenen Jahren deutlich gestärkt haben. "Wir verfügen heute über Produktionsstandorte in Europa, Nord- und Südamerika und in Asien, die integrale Bestandteile unseres globalen Footprints sind", erklärt CEO Thorsten Schmidt. Diese Ausweitung folge einer klaren Strategie: "Produzieren, wo der Markt ist." Gerade in Schlüsselregionen wie Nordamerika, China und Brasilien sei Kundennähe ein entscheidender Wettbewerbsfaktor – technisch, logistisch und zunehmend auch regulatorisch. Lokale Wertschöpfung reduziere Lieferzeiten, erhöhe Flexibilität und mache widerstandsfähiger gegenüber geopolitischen und handelspolitischen Risiken.

"Wir sehen die internationale Fertigung nicht als Übergangslösung, sondern als strukturelle Notwendigkeit", betont Schmidt. "Die Industrie bewegt sich weg von reinen Exportmodellen hin zu regionalen Wertschöpfungsnetzwerken – und wir haben uns frühzeitig darauf eingestellt."

Europa als strategischer Heimatmarkt

Trotz aller internationalen Turbulenzen bleibt Europa die Top-Absatzregion der deutschen Hersteller. Rund die Hälfte der Ausfuhren geht in den europäischen Heimatmarkt, addiert man den deutschen Markt hinzu, fließen über 60 Prozent des Werkzeugmaschinenabsatzes in die Region. In den USA werden 13 Prozent abgesetzt, in China 11 Prozent.

Als größter Anbieter in Europa stehen die deutschen Hersteller in 17 der 27 EU-Partnerländer auf Platz 1 der wichtigen Lieferanten – darunter alle größeren Märkte. Bernhard sieht hier vielversprechende Perspektiven: "Kundenbranchen wie Rüstungsindustrie, Flugzeugbau, Elektronik, Energie oder Medizintechnik sind vielversprechend." Der Ausbau kritischer Infrastruktur bei Batterien und Chips, der Aufbau einer Wasserstofftechnologie, Digitalisierung und Rechenzentren setzen Investitionen in Europa frei. 

Diese Einschätzung teilt man auch beim deutschen Werkzeugmaschinenhersteller Hermle. Das Unternehmen aus Gosheim betont jedoch, dass Branchen wie Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik oder Energietechnik für sie keineswegs neu seien. "Sowohl die Luft- und Raumfahrttechnik ist ja langjährig in der zivilen Luftfahrt, aber auch im Bereich Defense unterwegs und hat seit jeher einen wichtigen Anteil am Hermle-Umsatz", erklärt Kai Bacher, Vorstand Vertrieb, Forschung & Entwicklung bei Hermle, auf Nachfrage. Auch Medizintechnik, Elektroindustrie und Energietechnik setzten seit vielen Jahren auf Hermle-Knowhow in der Zerspanung. 

Gerade der Bereich Luft- und Raumfahrt schätze und nutze seit vielen Jahren das Hermle-5-Achsen-Konzept kombiniert mit der Mill-/Turn-Technologie für Triebwerksbauteile und die komplexe Impellerfertigung. Die hohe Präzision der Maschinen und die perfekte Zerspanung von hochfesten Werkstoffen böten hier enorme Vorteile – auch für andere Branchen wie Medizintechnik, Werkzeug- und Formenbau sowie für Lohnfertiger, die unterschiedlichste Branchen bedienen.

Diversifizierung als Wachstumstreiber

Auch bei Heller ist die Diversifizierung bereits deutlich spürbar. "Während 2017 noch rund 80 Prozent unseres Umsatzes aus der Automobilindustrie kamen, lagen wir bereits 2022 bei 50 Prozent – und im vergangenen Jahr entfielen nur noch 6 Prozent unseres Auftragseingangs auf den klassischen Verbrennungsmotor", berichtet Thorsten Schmidt. Heller wachse heute deutlich in Bereichen wie Luft- und Raumfahrt, allgemeinem Maschinenbau, Werkzeug- und Formenbau, Energietechnik sowie Landwirtschaft und Nutzfahrzeugen. Diese Segmente entwickelten sich sehr dynamisch und glichen die Rückgänge aus der Automobiltransformation zunehmend aus.

"Kurzfristig ersetzen diese Branchen die Automobilindustrie noch nicht vollständig – mittelfristig aber ja", sagt Schmidt. "Die Nachfrage verschiebt sich strukturell hin zu energieeffizienten, sicherheitsrelevanten und technologisch anspruchsvollen Anwendungen. Genau dort liegt unsere Stärke, und genau dort investieren wir weiter."

Das sieht auch Franz-Xaver Bernhard vom VDW ähnlich: Diese Bereiche können die Automobilindustrie zwar in ihrer Bedeutung nicht ablösen, jedoch den Transformationsdruck abmildern. Nach drei Jahren im Rückwärtsgang weisen die Werkzeugmaschinenbestellungen am aktuellen Rand wieder Pluszeichen auf. Impulsgeber war das Ausland, während die inländische Nachfrage weiterhin schwach bleibt. Deutlich gewachsen sind die Bestellungen aus Europa, allerdings nach zwei sehr mageren Jahren.

Technologieführerschaft als Trumpfkarte

"Unsere Position als zweitwichtigster Lieferant weltweit verdanken wir unserer Technologieführerschaft", erklärte Bernhard selbstbewusst. Trotz des Rückgangs spielt Deutschland mit einem internationalen Exportanteil von 17 Prozent weltweit eine gewichtige Rolle. Immer wieder gelingt es den Firmen, wechselnden Anforderungen der Kunden Rechnung zu tragen – von der einzelnen Maschine bis zu kompletten Anlagen. 

Auch Thorsten Schmidt, CEO von Heller, sieht den technologischen Vorsprung deutscher Hersteller weiterhin gegeben: "Deutschland verfügt nach wie vor über einen spürbaren technologischen Vorsprung – insbesondere in der Präzisionsbearbeitung, im Engineering-Know-how, in der Prozessintegration und bei kompletten Fertigungssystemen. Unsere Stärke liegt nicht nur in der Maschine, sondern im tiefen Verständnis der Applikation."

Allerdings räumt Schmidt ein, dass der Abstand schrumpfe. Chinesische Hersteller holten vor allem bei horizontalen Standardmaschinen, Automationslösungen und softwaregetriebenen Features schnell auf. "Sie sind kapitalstark, investieren massiv und agieren mit hoher Geschwindigkeit", so Schmidt. Trotzdem bleibe die deutsche Technologieführerschaft ein zentraler Wettbewerbsvorteil. "Gerade anspruchsvolle Branchen – Luft- und Raumfahrt, Energie, Formenbau oder High End Automobil – setzen weiterhin auf Präzision, Prozessstabilität und Lebensdauer. Dort sind wir stark positioniert."

Automatisierung, Effizienz und KI: So will der Werkzeugmaschinenbau jetzt punkten

Innovationen werden laut VDW aktuell besonders durch Automatisierung, Produktivität und Effizienzsteigerung bei Energie- und Materialeinsatz sowie Digitalisierung und Künstliche Intelligenz vorangetrieben. "Hier können wir punkten, weil wir langjährige Erfahrung haben, weil wir Hightech können und weil wir Zugang zu exzellenten wissenschaftlichen Ressourcen besitzen", so Bernhard. Auch ausgereifter Service und Retrofit gewinnen an Bedeutung, wenn weniger in neue Maschinen investiert wird. 

Bei Hermle sieht man in KI-Anwendungen einen wichtigen Baustein für die Zukunft. "KI-Anwendungen werden uns dabei unterstützen, um aus sensorisch erfassten Daten über Schwingungen, Kräfte, Temperatur und vieles mehr Anomalien und Abweichungen zu erkennen, bevor diese zu Problemen führen und damit die Verfügbarkeit und Qualität unserer Maschinen sichern und weiter erhöhen", so Bacher.

Mehr Technologie in einer Aufspannung: Präzision, Tempo und Prozesssicherheit

"Sehr viel Potenzial hat nach wie vor die Integration von immer mehr Verfahren bei der Bearbeitung eines Werkstücks in einer Aufspannung. Sie ermöglicht höchste Präzision, kurze Taktzeiten und maximale Prozesssicherheit", erläutert Franz-Xaver Bernhard und Kai Bacher bestätigt: "Hermle hat bereits zu Beginn der 2010er Jahre Bearbeitungszentren für die optimierte Frästechnologie auch mit der Drehfunktionalität gepaart und daraus eine eigene Maschinenreihe die MT (Mill/Turn) entwickelt. Gerade die Kombination von Bohren, Fräsen und Drehen in einer Aufspannung ist für eine Vielzahl von Bearbeitungen prädestiniert." 

Seit einigen Jahren würden nun auch spezielle Zyklen in den Bearbeitungsprozess integriert. Diese Zyklen optimierten die Bearbeitungen und kombinierten unterschiedlichste Technologien wie Fräsen, Fasen, Bohren, Senken, Drehen, Schleifen, Glätten sowie weitere Spezialverfahren in einer Aufspannung. Auch exotische Drehtechnologie fänden immer mehr ihr Einsatzgebiet. 

Die messbaren Vorteile für Kunden zählt Bacher auf: Durch die Integration verschiedenster Technologien würden Umspann-Prozesse und Taktzeiten reduziert, was sich direkt auch auf die Präzision der gefertigten Bauteile auswirke. "Bauteile-Fertigung in einer Aufspannung und Bearbeitung ohne Nacharbeit", so Bacher. Ergänzend sehe man die Automation als zusätzliches Werkzeug, um noch wirtschaftlicher zu fertigen, da weitere Nebenzeiten reduziert und Prozesse nicht ständig unterbrochen werden müssten.

Die hohe Forschungs- und Entwicklungsintensität bildet das Fundament dieser Technologieführerschaft. Die F&E-Quote im Maschinenbau liegt bei über 4 Prozent des Umsatzes, 15 Prozent des Umsatzes werden mit Produktinnovationen erzielt. International liegen deutsche Patentanmeldungen auf Platz 4. Einen spürbaren Schub hat die Forschungszulage gebracht, die steuerliche Abschreibungen insbesondere für kleine und mittlere Unternehmen ermöglicht.

Allerdings erwägen größere Firmen zunehmend, Teile der Forschung und Entwicklung gemeinsam mit der Produktion ins Ausland zu verlagern. "Dies gilt es unbedingt zu verhindern", forderte Bernhard und mahnte Verbesserungen bei der Forschungszulage an: vereinfachter Zugang, weniger Bürokratie und schnellere Auszahlung der genehmigten Mittel.

Dringender Appell für Wirtschaftsreformen

Bei aller Anpassungsfähigkeit der Branche machte Bernhard deutlich, dass die Unternehmen ihre Möglichkeiten ausschöpfen, bei den hausgemachten Standortproblemen aber die Politik gefordert ist. "Als Mittelständler stehen wir zu diesem Standort, denn wir können unsere Aktivitäten nicht so einfach ins Ausland verlagern", betonte er.

Die Forderungen sind konkret: Deckelung der Sozialausgaben, Verlängerung und Flexibilisierung der Arbeitszeit, höheres Renteneintrittsalter sowie Entbürokratisierung des Arbeitsrechts. "Hier ist es an der Zeit, das Freund-Feind-Denken zu den Akten zu legen und am selben Strang zu ziehen, um Beschäftigung zu sichern und auszubauen", appellierte Bernhard. "Das sollte vorraniges Interesse beider Tarifpartner sein."

Wesentliche Grundlage für die prognostizierte Stabilisierung 2026 sind die erwarteten positiven Effekte des Sondervermögens der Bundesregierung, das in Infrastruktur, Verteidigung, Klimaschutz, Digitalisierung und Mobilität investiert werden soll. Das Statistische Bundesamt meldet bereits seit drei Monaten steigende Industrieaufträge, vor allem aus dem Inland und aus Europa.

"Deshalb erwarten wir wirtschaftspolitische Reformen, die Wachstum und Investitionen hierzulande voranbringen. Wir erwarten klare Prioritäten und vor allem erwarten wir Tempo", schloss Bernhard sein Statement ab. Mit dem Infrastrukturpaket seien die Weichen gestellt, nun sei Geschwindigkeit Trumpf.