Universelle Halter, welche an einer Palette angeschraubt werden, ermöglichen ein externes Rüsten und eine automatische Maschinenbeladung mit Handlinggeräten und Robotersystemen. - (Bild: Carl Hirschmann)
Fünf Ringe stehen für Olympia, vier Ringe sind das unverwechselbare Markenzeichen eines renommierten deutschen Automobilherstellers. Damit diese Ringe stets exakt nach den Vorgaben der Designer den Kühlergrill zieren, bedarf es präziser Spritzgussformen.
Unter anderem stellt diese die Firma Möderer aus dem fränkischen Leinburg Diepersdorf her – und ebenso die dafür benötigten Werkzeuge. Dabei geht die Tendenz im Werkzeug- und Formenbau zu immer präziseren Mehrfachformen: 8- bis 16-fach Spritzgusswerkzeuge, häufig als 2K-Werkzeuge, sind keine Seltenheit.
Um diese Genauigkeit in Serie zu erreichen, setzt Möderer beim Draht- und Senkerodieren seit mehr als 20 Jahren auf Spannsysteme der Carl Hirschmann aus Baden-Württemberg. Diese sind sozusagen gesetzt, wenn der Betrieb in seinen modernen Maschinenpark investiert.
Zwei Jahrzehnte Gemeinsamkeit, damit sind Möderer und Carl Hirschmann fast schon wie ein „altes“ Ehepaar. Kennengelernt haben sie sich eher durch Zufall: „Als wir Ende der 1990er-Jahre eine gebrauchte Senkerodiermaschine gekauft haben, war diese bereits mit einem Spannsystem von Carl Hirschmann ausgestattet. Damit haben wir sehr gute Ergebnisse erzielt und uns in der Folge bei der Anschaffung weiterer Bearbeitungsmaschinen immer für Produkte aus dem Hause Hirschmann entschieden“, sagt Geschäftsführer Norbert Neubauer.
Auf einen Blick: Spannsystem 5000
Das Spannsystem 5000 ist ein hochpräzises und universelles Werkstück-Palettiersystem. Es ist auf allen spanabhebenden Werkzeugmaschinen wie HSC-Maschinen und Bearbeitungszentren einsetzbar. Das Rahmen-/Leistensystem Spannsystem 4000 mit einer Wiederholgenauigkeit von zwei Mikrometer eignet sich ideal für Drahrerodiermaschinen.
Deshalb wurde auch die erste neue Senkerodiermaschine mit automatischem Elektrodenwechsler mit dem Spannsystem 5000 ausgerüstet. Die erforderliche Schnittstelle integriert der Maschinenhersteller direkt in den Bearbeitungszentren, erforderliche Spannsysteme bezieht das Unternehmen dann aus dem Standardsortiment von Carl Hirschmann.
Neben den ausgereiften Erzeugnissen und der bewährten Technik schätze man die persönliche, intensive Betreuung vor Ort sowie die kompetente Beratung durch die Mitarbeiter der Carl Hirschmann, so Neubauer.
Aktuell fertigt Möderer auf zwei Drahterodiermaschinen und drei Senkerodiermaschinen in erster Linie bis zu 16-fache Spritzgussformen für den Automotive-Sektor und die Spielwarenindustrie. Die Maschinen laufen auch nachts und teilweise sogar an Wochenenden bis zu 48 Stunden mannlos.
Spannsysteme werden in mehreren Vorgängen eingesetzt
Spannsysteme von Carl Hirschmann kommen dabei in mehreren Produktionsschritten zum Einsatz. Aufgrund seiner hohen Fertigungstiefe stellt das Unternehmen auch die Elektroden zum Senkerodieren mithilfe des Carl-Hirschmann-Spannsystems 5000 auf zwei HSC-Bearbeitungszentren selbst her. Ein Programmierer schreibt die Programme inhouse, speziell abgestimmt auf die Anforderungen.
Mit dem Spannsystem 5000 ist die präzise, prozesssichere und durchgängige Herstellung der unterschiedlichsten Elektroden auf den automatisierten HSC-Fräsmaschinen gewährleistet. Deshalb werden sie nach dem Fräsvorgang ohne weitere Zwischenkontrolle direkt auf den Senkerodiermaschinen eingesetzt und automatisch eingewechselt.
Ein großer Vorteil: Die Elektrode muss nicht aufwendig ausgerichtet werden, sie wird dank der Auflagen direkt eingespannt. Das spart Zeit, und das Ergebnis sind gleichbleibend präzise Erzeugnisse. „Wir nutzen zum Senkerodieren ebenfalls das Spannsystem 5000 und haben mittlerweile etwa 150 Spannwerkzeuge in unserem Sortiment zur Auswahl. 95 Prozent werden mit Grafitelektroden bestückt, die restlichen fünf Prozent mit Kupferelektroden“, erläutert Neubauer.
Das sind die Vorteile des Spannsystem 5000
- ≤ 0,002 Millimeter Wiederholgenauigkeit
- bis 100 Kilogramm Elektroden-/Werkstückgewicht
- rostgeschützt
- manuell und automatisch wechselbar
Hier kommen besonders die Vorteile des Systemanbieters Carl Hirschmann zum Tragen, denn im Standardsortiment können Kunden aus einer Vielzahl unterschiedlicher Spannsysteme das für ihren Bedarf exakt passende auswählen. „Auch Möderer nutzt diese vielfältigen Möglichkeiten, die wir unseren Kunden bieten“, unterstreicht Rolf Glück, Vertriebsleiter der Carl Hirschmann. „Für spezielle Anforderungen entwickeln und fertigen wir auch individuell konfigurierte Palettier- und Spannsysteme bis zur Montage in der Bearbeitungsmaschine.“
Spanntechnik verbessert die Effizienz
Mit einer Wiederholgenauigkeit von ≤ 2 Mikrometer eignet sich das Spannsystem 5000 ideal für Senkerodier-Anwendungen. Es ermöglicht ein schnelles, präzises spannen und referenzieren von Vorrichtungen und Werkstücken. Neubauer erklärt: „In der Praxis bedeutet dies für uns hohe produktive Maschinenlaufzeiten und dadurch eine verbesserte Effizienz.“ Zudem lassen sich Rüstfehler vermeiden, was sich in einer gesteigerten Fertigungspräzision niederschlägt.
Auch die Prozesssicherheit verbessert sich durch eine integrierte pneumatische Reinigung und Belegkontrolle. Zum Spannen der Elektroden beim Senkerodieren verwendet Möderer unterschiedliche Minifix-Halter, damit lassen sich kleine Elektroden bis zirka 40 Millimeter Durchmesser mit höchster Wiederholgenauigkeit spannen.
Konstruktion beugt Fehlern vor
Das Zentrierprisma, verbunden mit separaten Z-Auflagen, gewährleistet die hohe Wiederhol- und Wechselgenauigkeit. Die Aufnahmen dieser Halter sind einteilig aus einem Stück gefertigt, also ohne bewegliche Teile. „Diese Konstruktion beugt Fehlerquellen vor“, erläutert Glück. Spannfutter und Elektrodenhalter bilden bei Systemen von Carl Hirschmann immer eine Einheit.
Auf den Drahterodiermaschinen sowie der Startlochbohrmaschine setzt Möderer durchgängig das Spannsystem 4000 zur Werkstückpalettierung von Carl Hirschmann mit einer Wiederholgenauigkeit von ≤ 2 Mikrometern ein. Die Teile werden auf dem externen Voreinstellplatz außerhalb der Maschine hauptzeitparallel vorbereitet.
Durchgängige Lösung optimiert Produktivität
„Durch die eingesetzten 3D-Paletten lassen sich Werkstücke bis 30 Kilogramm präzise und bequem ausrichten und voreinstellen. Die Rüstzeiten verkürzen sich somit erheblich, was sich positiv auf Kosten und Effizienz auswirkt. Und es kommt nicht zur Addition von Toleranzen durch Auf-, Ab- oder Umspannen“, betont Neubauer. Hohe Maschinenlaufzeiten sind dann durch das Aufspannen mehrerer Werkstücke selbst bei manueller Bestückung gewährleistet.
Vertriebsleiter Glück bringt es auf den Punkt: „Unsere durchgängigen Lösungen mit modularen Spannsystemen und individuellen Voreinstellplätzen optimieren die Produktivität und verschaffen den Anwendern einen Vorteil gegenüber dem Wettbewerb.“
Quelle: Carl Hirschmann GmbH
