Schleifen neu gedacht: Präzision trifft Intelligenz

Stellen Sie sich vor, Sie legen Ihren Fingernagel auf eine rotierende Scheibe - und die Scheibe gibt nach. Nicht, weil sie schwach ist, sondern weil sie klug ist. Genau dieses Prinzip steckt hinter einer der aufregendsten Innovationen der aktuellen Schleiftechnik: der elastisch gebundenen Diamantschleifscheibe. Wenn sich das härteste Material der Welt - Diamant - mit einer weichen Kunststoffmatrix verbindet, entstehen Werkzeuge, die sanft genug sind, um chirurgische Instrumente zu veredeln, und gleichzeitig präzise genug, um Turbinenschaufeln auf Spiegelglanz zu bringen. Das ist kein Widerspruch. Das ist Ingenieurskunst.

Doch elastische Schleifwerkzeuge sind nur eine von vielen Facetten, die das Schleifen im Jahr 2026 so spannend machen. Hybride Maschinen, die in einem Arbeitsgang erodieren und schleifen. Künstliche Intelligenz, die Anomalien im Prozess erkennt, bevor der Mensch sie bemerkt. Digitale Zwillinge, die den Zustand des Kühlschmierstoffs in Echtzeit aus der Cloud überwachen. Und spezialisierte Schleifverfahren, die erstmals die filigrane Mechanik humanoider Roboter serienreif machen. Die Schleiftechnik erlebt einen grundlegenden Wandel - und das Schaufenster dafür heißt Grinding Hub.

Vom 5. bis 8. Mai 2026 öffnet die dritte Ausgabe der Grinding Hub ihre Tore in Stuttgart. Der VDW (Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken) veranstaltet die Fachmesse in Kooperation mit der Messe Stuttgart und unter ideeller Trägerschaft von Swissmem. Mehr als 430 Aussteller aus 28 Ländern zeigen, was die Branche bewegt - und wohin die Reise geht.

Die klügere Schleifscheibe: wenn Härte und Nachgiebigkeit kooperieren

Im Schleifspalt ist es dunkel – dieses geflügelte Wort ist unter Fachleuten immer noch gültig. Was im Schleifprozess zwischen Werkzeug und Werkstück wirklich passiert, ist selbst für erfahrene Prozessingenieure oft schwer greifbar. Bei elastisch gebundenen Diamantwerkzeugen wird dieses Dunkel ein wenig erhellt: Das Schleifmedium ist homogen in eine Kunststoffbindungsmatrix eingebettet und federt beim Kontakt mit der Oberfläche vor und zurück. Die Körnchen wackeln sanft, statt fest zu kratzen. Die Oberfläche wird poliert, nicht aggressiv abgetragen.

Jens Meiberg, Leiter Technologieentwicklung beim Grinding Hub-Aussteller Artifex Dr. Lohmann GmbH & Co. KG aus Kaltenkirchen bei Hamburg, bringt es auf den Punkt: "Ihre Stärken spielen unsere elastisch gebundenen Diamantwerkzeuge überall dort aus, wo hochharte Werkstoffe wie Hartmetall präzise bearbeitet werden müssen. Besonders in Anwendungen, bei denen extrem feine Oberflächen bis hin zum Spiegelglanz gefordert sind, erzielen sie ihre maximale Wirkung."

Aktuell fokussiert sich Artifex auf die Bearbeitung von Bohr- und Fräswerkzeugen aus Hartmetall - zur Schneidkantenvervollkommnung und effizienteren Spanführung. Die wirtschaftliche Bilanz ist überzeugend: Studien belegen Standzeitverbesserungen von mehr als 50 % gegenüber unpräparierten Werkzeugen. Kombiniert mit schnellerem Spanfluss und größerem Spanvolumen ergibt sich für den Anwender ein gravierender Kosten- und Standzeitvorteil.

Wie aber steuert man einen Prozess, den man kaum sehen kann? Dr. Monika Kipp, die am Institut für Spanende Fertigung der TU Dortmund die Abteilung Schleiftechnologie leitet und kürzlich mit der Otto-Kienzle-Gedenkmünze der WGP ausgezeichnet wurde, forscht intensiv an dieser Frage. Ihr Credo: "Um in der Feinstbearbeitung mit elastisch gebundenen Diamantschleifscheiben unerwünschte Konturveränderungen zu vermeiden, ist die Kenntnis der grundlegenden Prozesswechselwirkungen unerlässlich."

Man kann es sich wie eine Choreografie vorstellen: Wie schnell bewegt sich das Schleifwerkzeug? In welchem Winkel treffen die Körnchen auf die Oberfläche? Wie oft greift ein einzelnes Korn ins Material ein? Die drei entscheidenden Stellschrauben sind laut Kipp Kontaktdruck, Kontaktzeit und Korngröße. Wer sie beherrscht, erzielt reproduzierbar höchste Oberflächenguten - über den gesamten Lebenszyklus des Werkzeugs.

Hybride Verfahren: das Beste aus zwei Welten

Schleifen allein reicht oft nicht mehr. Die Grinding Hub 2026 zeigt eindrücklich, wie sich anspruchsvolle Einzelprozesse zur Hybridlösung verbinden. Das Prinzip: Statt ein Werkstück zwischen verschiedenen Maschinen zu bewegen, übernimmt eine einzige Anlage mehrere Aufgaben - und das oft mit deutlich besseren Ergebnissen.

Die Vollmer Gruppe aus Biberach an der Riß zeigt ihr Portfolio an Schleif-, Erodier- und Lasermaschinen für ultraharte Schneidstoffe wie Hartmetall, PKD (polykristalliner Diamant), CVD-Diamant oder PcBN. Tobias Trautmann, Geschäftsführer der Vollmer Werke Maschinenfabrik GmbH, beschreibt die Motivation: "Werkzeughersteller streben heute nach immer effizienteren Wegen, um ihre Werkzeuge auch kundenspezifisch zu fertigen - und dies automatisiert. Wir unterstützen dieses Ziel mit unterschiedlichen Schärftechnologien, die nicht nur ultraharte Schneidstoffe präzise bearbeiten können, sondern auch dank digitaler Lösungen und KI-Anwendungen die Fertigungsprozesse optimieren."

Ein konkretes Beispiel: Bei Vollkopf-PKD-Werkzeugen mit komplexen Geometrien lassen sich in einer einzigen Aufspannung sowohl die Konturen im Hartmetall schleifen als auch die Schneidkanten im PKD-Kopf erodieren. Das verkürzt Haupt- und Nebenzeiten erheblich und erzeugt nahtlose Übergänge - ohne Unebenheiten oder Stufen. Vollmer rüstet seine Maschinen serienmäßig mit IoT-Gateways aus. KI-basierte Chatbots beantworten Anfragen zu Maschinenauslastung und Fehlteilen in Echtzeit.

Die WireDress-Technologie von Studer, integriert in präzise CNC-Schleifmaschinen für das Außen- und Innenrundschleifen, geht noch einen Schritt weiter. Christoph Plüss, CTO der United Machining Solutions Management AG, erklärt: "Beim WireDress-Verfahren werden metallgebundene Diamant- oder CBN-Schleifscheiben mittels eines Drahtes in der Maschine abgerichtet, profiliert und geschärft. Der Abrichtvorgang kann bei voller Arbeitsgeschwindigkeit der Schleifscheibe erfolgen. Das spart massiv Nebenzeiten ein." Das Ergebnis: Produktivitätssteigerungen von bis zu 70 % beim Schleifen von hochlegierten Stählen, Hartmetallen und Keramiken.

Liebherr-Verzahntechnik GmbH aus Kempten schließt mit SkiveFinishing die Lücke zwischen wirtschaftlichem Hartschälen und hochpräzisem Profilschleifen. Das Verfahren kombiniert die Kinematik des Wälzschälens mit einem abrichtfreien, galvanisch belegten CBN-Werkzeug. Haider Arroum, Bereichs- und Standortleitung Werkzeuge, erklärt: "SkiveFinishing vereint die Flexibilität des Schälens mit den Vorteilen der CBN-Hartfeinbearbeitung. Dabei lassen sich durch gezielte Wahl der CBN-Korngröen optimale Rauheitswerte und wirtschaftliche Prozesse realisieren." Die Technologie deckt ein breites Spektrum ab - von E-Mobilitäts-Getriebekomponenten bis zu Schwerlastgetrieben.

Automation, KI und der Schleifstandard von morgen

Vollautomatisiert, datengetrieben, präzise - so lässt sich das Leitbild der modernen Schleiftechnik beschreiben. Marie-Sophie Maier, Geschäftsführerin der Adelbert Haas GmbH in Trossingen, formuliert den Anspruch unmissverständlich: "Mit der intelligenten Automation 4.0 haben wir den Wandel schon längst eingeläutet. Die intelligente vollautomatisierte Komplettfertigung hat der klassischen Komplettbearbeitung den Rang abgelaufen. Heute zählen enorm hohe Produktivität und Flexibilität sowie null Kompromisse bei der Präzision."

Bei Adelbert Haas ist vollautomatisierte Fertigung im Closed Loop Standard: 21 Schichten pro Woche, mannlos, effizient. Das Prinzip Schleifen, Messen, Schleifen - bis zur Perfektion - klingt simpel, erfordert aber ein hochkomplexes Zusammenspiel. Auch beim Service denkt Maier um: "Service ist keine Reaktion, sondern Prävention. KI-Agenten analysieren Maschinendaten in Echtzeit, erkennen Anomalien und starten Maßnahmen, bevor ein Stillstand droht."

Anca aus Melbourne, mit Europa-Zentrale in Weinheim, ergänzt das Bild: Martin Winterstein, Geschäftsführer der Anca Europe GmbH, erklärt: "Ziel ist es, den Anwendern durch hohe Qualität, niedrige Fertigungskosten und kreative Lösungen dazu zu verhelfen, unter den ihnen gegebenen Bedingungen wettbewerbsfähig zu fertigen." Anca präsentiert ein serverbasiertes System zur digitalen Produktionssteuerung - vergleichbar mit einem Verkehrslotsen für die Werkzeugfertigung. Jeder Palette und jeder Maschine wird für jeden Auftrag klar kommuniziert, was als nächstes zu tun ist.

Prof. Bahman Azarhoushang, Leiter des KSF-Instituts an der Hochschule Furtwangen, sieht den übergeordneten Trend deutlich: "Die aktuellen Entwicklungen im Präzisionsschleifen zeigen einen klaren Trend hin zu durchgängigen, geschlossenen Regelkreisen auf Maschinen- und Prozessebene. Intelligente Schleiftechnologien markieren einen entscheidenden Schritt hin zu robusten selbstoptimierenden Fertigungssystemen." Integrierte Sensorpakete erzeugen kontinuierlich Prozessdaten, die KI-Modelle zur Verschleißprognose der Schleifscheibe und zur Vorhersage der Bauteilqualität nutzen.

Ein wachsender Zukunftsmarkt ist die humanoide Robotik. Die Erwin Junker Maschinenfabrik GmbH aus Nordrach bietet spezialisierte Schleiflösungen für Übertragungselemente wie Gelenke und Antriebe. Jan Schmid, Bereichsleiter Engineering & Projektierung, verdeutlicht: "Unsere Schleifmaschinen garantieren hohe Maß- und Formgenauigkeit, Prozesssicherheit und Flexibilität bei hoher Ausbringmenge. Dank unserer langjährigen Erfahrung im Gewindeschleifen sind wir in der Lage, maßgeschneiderte Schleiflösungen für alle Gewindearten anzubieten." Selbst kleinste Innengewindedurchmesser unter 10 mm lassen sich dabei zuverlässig bearbeiten - eine Präzision, die für die nächste Generation humanoider Roboter unverzichtbar ist.

Die Chemie muss stimmen: smarte Kühlschmierstoffüberwachung

Beim Schleifen entscheiden winzige Unebenheiten über Gutteil oder Ausschuss. Darüber hinaus muss in der Fabrik nicht nur die Mechanik stimmen, sondern auch die Chemie. Eine oft unterschätzte Komponente rückt deshalb in den Fokus: der Kühlschmierstoff (KSS). Er ist das Bindeglied zwischen Chemie und Mechanik - und er ist weit mehr als bloße Kühlung.

Forscher der Leibniz Universität Hannover haben messbare Potenziale erhoben. Prof. Berend Denkena, Leiter des Instituts für Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen (IFW), berichtet: "Bereits in den Grundlagenuntersuchungen konnten Prozessfenster identifiziert werden, in denen der Energiebedarf beim Schleifen um bis zu 27 % reduziert werden konnte, ohne Einbußen bei Werkstückqualität oder Werkzeugverschleiß. Gleichzeitig ließ sich das Zeitspanvolumen um bis zu 20 % steigern."

Der Schmierstoffhersteller Fuchs SE aus Mannheim beschreibt vier zentrale Bausteine des KSS-Managements: erstens das Anmischen einer stabilen Emulsion; zweitens die kontinuierliche Überwachung ihres Gesundheitszustands; drittens ein regelmäßiger Nachsatz; und viertens das gezielte Additivieren gegen Infektionen oder Schaumbildung. Alexander Kaiser, Head of Global Product Line Smart Services bei Fuchs, unterstreicht: "Teile des Prozesses können teilautomatisiert oder vollständig automatisiert werden - dann sinnvoll, wenn die Applikation stabil ist und keinen starken Schwankungen unterliegt."

Das technische Herzstück ist die cloudbasierte Service-Management-Plattform LubeLink FluidsConnect von Fuchs. Alle Produktionsmittel und ihre Schmierpunkte werden als digitale Zwillinge abgebildet. Aktueller Zustand, Nachsatzmengen und der gesamte Pflegeprozess werden zentral erfasst. Die Daten werden dabei in Deutschland gehostet und regelmäßig von unabhängigen Partnern geprüft.

Für den standardisierten Datenaustausch setzt die Branche auf die Konnektivitätsinitiative umati (Universal Machine Technology Interface) auf Basis von OPC UA. Sie ermöglicht, dass Maschinen verschiedener Hersteller miteinander kommunizieren und KSS-Daten nahtlos in Cloud-Plattformen einfließen. Längere Standzeiten des Kühlschmierstoffs bedeuten zudem weniger benötigtes Konzentrat, weniger Frischwasser und weniger Entsorgungsaufwand - ein spürbarer ökologischer Mehrwert.

Grinding Hub 2026: Treffpunkt einer Branche im Aufbruch

Das Schaufenster für all diese Entwicklungen ist die Grinding Hub 2026 in Stuttgart. Die dritte Ausgabe der Messe vom 5. bis 8. Mai verspricht das bislang ambitionierteste Programm: Elastische Feinstbearbeitungswerkzeuge, hybride Schleif-Erodier-Laser-Systeme, vollautomatisierte Closed-Loop-Fertigung, KI-gestützte Prozessregelung und smarte Kühlschmierstoffüberwachung - all das unter einem Dach, greifbar und vergleichbar.

Die wirtschaftliche Bedeutung der Branche unterstreicht den Stellenwert der Messe: Die Schleiftechnik gehört in Deutschland zu den drei wichtigsten Fertigungsverfahren innerhalb der Werkzeugmaschinenindustrie. Im Jahr 2024 produzierte die Branche Maschinen im Wert von 1,1 Mrd EUR - 80 % davon für den Export. China, die USA und Indien sind die größten Absatzmärkte. Weltweit lag das Produktionsvolumen der Schleiftechnik 2024 bei rund 5,5 Mrd EUR.

Am Ende ist es vielleicht die prägnanteste Beschreibung der Schleiftechnik, die am treffendsten zusammenfasst, was auf der GrindingHub 2026 zu erleben ist: Im Schleifspalt ist es dunkel. Ja - aber nie zuvor hatten Praktiker und Forscher so viele intelligente Werkzeuge, Sensoren und KI-Modelle, um dieses Dunkel zu erhellen. Stuttgarts Messehallen werden im Mai zeigen, wie weit die Branche auf diesem Weg schon gekommen ist.

von Annika Ostermeier mit Material des VDW