Die M50 wurde erweitert.- Bild: Neugebauer

Die M50 wurde bei Antriebsleistungen, Funktionalitäten und Ausstattungsoptionen erweitert.- Bild: Neugebauer

| von Edwin Neugebauer

Die M50 hat ihre Vorteile in der großen Bandbreite von einsetzbaren Werkzeugen, bei leistungsstarken Antrieben, in der steifen Anbindung von Prismenwerkzeugen auf der B-Achse, in guter Ergonomie am Bedienplatz und bei diversen auf der Steuerung implementierten Tools und Zyklen zur Produktivitätssteigerung und zur Prozesssicherheit.

Maschinenaufbau

Die Kompetenz in der konstruktiven Auslegung der Maschinen und das Know-how in den diversen Produktionstechnologien liegt im Hause WFL, gebaut werden die Baugruppen bei langjährig vorhandenen Unterlieferanten, Endmontage ist bei WFL.

Mit der neuen, in 2018 vorgestellten M50, hat WFL einige Features von der größeren Maschine M80 übernommen.  Insbesondere mit der höheren Antriebsleistung, der größeren verfügbaren Drehlänge und der Werkstückspannung im HSK-100 Schaft wurde das schon vorhandene Potenzial der Maschine voll genutzt.

Das um 60° schräggestellte Maschinenbett und der Kreuzschlitten für die Bohr- und Fräseinheit sind aus schwingungsdämpfendem Grauguss hergestellt, wobei auf Torsions- und Schwingungssteifigkeit besonders Wert gelegt wurde. Steif dimensionierte Führungsverhältnisse mit geringen Wirkabständen zwischen Bearbeitung und Abstützung und die Rollenführungen in allen Linearachsen, bei der Z-Achse mit je drei Führungsschuhen, sind ein durchgängiges Konstruktionsmerkmal.

Der Arbeitsraum ist sehr zugänglich. - Bild: Neugebauer
Der Arbeitsraum ist sehr zugänglich. Systembaugruppen sind kundenbezogen einbaubar. - Bild: Neugebauer

Auf dem Schrägbett läuft der Kreuzschlitten mit der Bearbeitungseinheit (X-,Y-,Z-Achse) und der schwenkbar angeordneten Dreh-, Bohr-,Fräseinheit (B-Achse). Diese Einheit stellt das Highlight der Maschine dar, denn sie ist multifunktional einsetzbar. Sie kann im Schwenkwinkel von ± 110° interpolierend gefahren, dabei beliebig positioniert geklemmt, oder bei schwerer Zerspanung auch in einer Hirthverzahnung, mit 2,5°-Teilung, geklemmt werden. Bei maximaler Leistung am Antrieb lassen sich 40 Kilowatt und ein Drehmoment von 480 Newtonmeter abrufen.

Eine Erweiterung der Funktionalität der Schwenkachse wird durch eine seitlich anschraubbare Schwalbenschwanzaufnahme (Prismenaufnahme) erreicht, in die massive Sonderwerkzeuge automatisch eingewechselt werden können. Hier hat WFL ein fundamentales Know-how und ein vielfältiges Kontingent von Werkzeugen verfügbar. Bei Bedarf werden kundenbezogene neue Werkzeuge gebaut. Möglich sind auch Werkzeuge die in der HSK Aufnahme und in der Prismenaufnahme gespannt werden. Dadurch können auch Winkelkopffräser und CNC-Plandrehköpfe mit aussteuerbarem Planzug (U-Achse) eingesetzt werden.

Prismenschnittstelle am Schwenkkopf. - Bild: Neugebauer
An der Prismenschnittstelle am Schwenkkopf der Bohr-Fräseinheit werden Sonderwerkzeuge eingesetzt. - Bild: Neugebauer

Diese Sonderwerkzeuge (Gewicht bis zu 150 Kilogramm) können mit einer Spannkraft von bis zu 18 Tonnen in einer Spezialklemmung gefasst werden. Bei hohem Späneabtrag wird in der Prismenaufnahme eine Kühlmitteleinheit montiert, die eine großvolumige Kühlschmiermittelversorgung bringt und eine gezielte Abfuhr der Späne ermöglicht (etwa Tieflochbohren).

Zur Nutzung derartiger, anspruchsvoller Bearbeitung ist die Einheit steif konzipiert, mit einem Gehäuse aus hochfestem Stahl, einer Tandem-o-Anordnung in der Lagerung und einer Untersetzung im Stirnradgetriebe des Antriebsstrangs. Aufgrund der Drehlänge (bis 6.050 Millimeter) ist an der Z-Achse die innengekühlte Kugelrollspindel stehend und die Mutter drehend ausgelegt.

Auf dem Schrägbett werden neben der 4-achsigen Bearbeitungseinheit auch Lünetten, der Reitstock, und bei der M50-G sind dort noch die Gegenspindel und ein Werkzeugrevolver angeordnet. Dabei ermöglicht die schmale Bauform eine Anordnung von vier Lünetten in einem Abstand von 50 Millimeter zueinander. Neben dem steifen Maschinen- und Achsaufbau sorgt die Kühlung (± 0,5° C) von den Baugruppen Hauptspindel, Gegenspindel, Drehfräseinheit, Y-Schlitten und der Hydraulik für eine anspruchsvolle Genauigkeitsbearbeitung auf der M50. Wobei der optimale Spänefall im Arbeitsraum Späneansammlungen, das heißt Wärmenester, verhindert.

Pick-Up Magazin. - Bild: Neugebauer
Pick-Up Magazin für Prismenwerkzeuge. - Bild: Neugebauer

Eine WFL-Spezialität ist die „schwimmende“ Befestigung der Dreh-Bohr-Fräseinheit (Y- und B-Achse) auf dem Planschlitten (X- und Z-Achse). Bei einem massiven Crash verschiebt sich der Schlitten und eine größere Beschädigung von mechanischen Elementen im Kreuzschlitten wird verhindert. Auch die Ausfallzeit der Maschine wird dadurch minimiert, da sie schnell wieder in Betrieb gehen kann.

Die Bedienungs- und Wartungsfreundlichkeit bei der M50 ist sehr gut. Verifiziert wird dies durch große, einzeln auffahrbare Bedientüren, ein verschiebbares Bedienpult mit übersichtlichem Touchscreen und Ablageflächen, einklappbare Trittroste vorn im Arbeitsraum und durch eine auf der Rückseite der Maschine vorhandene begehbare Wartungsfläche.

Das Bedienpanel mit Touchscreen. - Bild: Neugebauer
Das Bedienpanel mit Touchscreen enthält diverse Funktionalitäten wie Simulation, CAM-Tools, oder Technologiezyklen. - Bild: Neugebauer

Ein Hauptanspruch des Kunden an die Auslegung einer Maschine ist auf ihr die Komplettbearbeitung seiner Bauteile zu realisieren. WFL erfüllt diese Anforderung mit einem umfangreichen Baukasten von Baugruppen zur Bearbeitung und dazugehörigen Zyklen auf der Steuerung. Dies spiegelt sich auch in der Technologieausstattung an der M50 wider. Die Vielzahl der einsetzbaren Werkzeuge (200 Werkzeuge im Magazin), die diversen Sonderwerkzeuge und die dazu fertigen Zyklen bringen dem Kunden einen direkt vorhandenen Nutzen. Auf der M50 ist das Einwechseln einer Schleifeinheit zum Aussenrundschleifen in die HSK-Aufnahme möglich. Das erspart dem Kunden das Invest in eine Schleifmaschine und den Aufwand eine zusätzliche Maschine zu bestücken. Bei diesem Prozess wird ein Körperschallsensor eingesetzt um das „Luftschleifen“, Anfahren der Schleifscheibe bis zum Kontakt, zu minimieren.

Die herausragende Kompetenz bei WFL liegt dabei vor allem in der Beherrschung von technologisch schwierigen Bearbeitungen, wie beispielsweise beim Einsatz von lang auskragenden Bohrwerkzeugen, oder Aussteuerwerkzeugen für die Bearbeitung von tief im Werkstück liegenden Lagersitzen und Planflächen. Mit der TU Wien hat WFL einen Prozess entwickelt, den Verlauf einer tiefen Bohrung in langen Wellen durch eine Ultraschallwanddickenmessung zu ermitteln um dann beim anschließenden Fertigbearbeiten den Verlauf zu korrigieren.

Bearbeitung

Beim Maschinencheck sind einige Bearbeitungen an einem Demoteil gezeigt worden. Dabei wurde die Laufruhe der Maschine auch bei hoher Zerspanleistung – bis 80 Prozent Leistungsaufnahme an der Frässpindel – demonstriert.

Demoteil. - Bild: Neugebauer
Demoteil: Vollbohrer: Ø 32 Millimeter, vc= 130m/min, f = 0,15 mm/U, n = 1293 U/min, Q = 289 cm3/min. - Bild: Neugebauer

Automatisierung

Die Werkzeugbereitstellung für die Spannung in der B-Achse erfolgt automatisch, sowohl aus dem Scheibenmagazin, seitlich an der Maschine positioniert, als auch aus dem Ablageplatz für Sonderwerkzeuge. Ein Zubringerschlitten holt die Werkzeuge aus dem Magazin, fährt die gesamte Länge der Z-Achse mit, und bestückt den Werkzeugwechsler der direkt am Kreuzschlitten angebracht ist. Somit entfallen lange Verfahrwege beim Werkzeugwechsel. Sonderwerkzeuge oder auch Grundkörper für die Werkzeuge werden aus der Bereitstellung automatisch in die Prismenführung an der B-Achse eingefädelt und geklemmt.

Steuerung

Steuerungsseitig wird nur die 840D sl eingesetzt. Ergänzend zu den Siemensstandardfunktionen entwickelt WFL umfangreiche eigene Software. Die Highlights sind eine Kollisionsvermeidung in Echtzeit (CrashGuard), die große Anzahl nutzbarer Bearbeitungszyklen und die Kompensationsalgorithmen für die Genauigkeitsbearbeitung. Zur Kollisionskontrolle wurde eine Software entwickelt, die auf Basis aller als CAD-Modell hinterlegten Störkonturen im NC-Kern der Steuerung agiert und eine Kollisionskontrolle in Echtzeit realisiert. Diese ist im Automatik- und Einrichtebetrieb aktiv.

Auf der Steuerung läuft auch der CrashGuardStudio, eine Off-line-3D-Simulation und MillturnPro, ein Programmeditor mit Grafikunterstützung. Damit existiert eine Programmiersoftware (CAM-Tool) mit der anspruchsvolle Werkstücke (keine Freiformflächen) programmiert werden können. Mit dem Data-Analyser stehen alle produktionsrelevanten Daten zur Verfügung und können auf Smartphone geladen werden. Das iControl überwacht mit 16 Sensoren Kollisionserkennung, Werkzeugbruch und -verschleiß, Kühlmitteldruck/Volumen.

Service/TCO

Die Service-Hotline ist bei WFL „rund-um-die-Uhr“ (24/7) besetzt. Die Servicefachkräfte können ihre Daten online auf einem SAP-Tool archivieren. Analysen und Auswertungen werden gemacht und wurden präsentiert. Allerdings werden TCO-Daten von den Kunden meist nicht gefordert. Die üblichen Meetings, von Produktion, Service und Konstruktion laufen wöchentlich/monatlich. WFL betreibt KVP-Runden und führt Qualitätszirkel durch.

Meine Meinung

Mit der neuen M50 hat WFL das Potenzial der Maschine, was Leistung, Bearbeitungsgenauigkeit und Werkzeugeinsatz betrifft, voll genutzt. Durch viele, verfügbare Technologiebaugruppen kann der Kunde „seine Maschine“ konfigurieren. Die entsprechenden WFL-Zyklen auf der Steuerung unterstützen ihn beim Generieren eines produktiven Arbeitsablaufs. Beeindruckend ist die Entwicklungstiefe der Technologiebaugruppen bei hochkomplexen Bearbeitungsumfängen, die WFL parat hat, und auch mit dem Kunden entwickeln kann. Bedienbarkeit und Wartungsfreundlichkeit sind beispielgebend. Die Servicebereitschaft ist sehr gut. (24/7). TCO-Daten werden erfasst und ausgewertet.

Edwin Neugebauer

Zahlen+Fakten

Maschinendaten WFL - M50
Dreh-Durchmesser, max. 670 Millimeter
Drehlänge, max. 900 bis 6.050 Millimeter
Verfahrwege X/Y/Z-Achse 800 / 400 / 1.070 bis 6.050 Millimeter
Schwenkwinkel B-Achse - 110 bis + 110 Grad
Antrieb Hauptspindel max. 3.300/2.600 min-1
Leistung (100%ED) 45/60 Kilowatt
C-Achse max. Drehzahl/Drehmoment 100/20 min-1/ 3.000 Newtonmeter
max. Drehzahl/Drehmoment (100%ED) 12.000 min-1 / 480 Newtonmeter; Optionen
Leistung (100%ED) 40 Kilowatt; Optionen
Eilgang X-Y-Z-Achse 30/15/40 m/min; Option: 30/40/18
Werkzeugmagazin bis 200 Werkzeuge
Steuerung Siemens 840 D, sl
Grundfläche 34 - 62 m²
Gewicht 39 Tonnen
Preis ausrüstungsabhängig


Auf einen Blick: Dreh-Fräs-Bohrzentrum M50 von WFL Millturn Technologies

Stärken:

  • langjähriges Know-how in der Komplettbearbeitung
  • steife, thermostabile Maschine
  • flexibel einsetzbare B-Achse
  • Vielzahl an Technologiebaugruppen verfügbar
  • leistungsstarke Antriebe
  • eigene CAM-Lösungen
  • viele Bearbeitungszyklen
  • Schleifeinheit einwechselbar
  • Bedien- und wartungsfreundlich
  • sehr gute Servicebereitschaft

Schwächen:

  • nur ein Steuerungsfabrikat

Maschinen-Check Ergebnisse, Punktezahl

maximale
Punktezahl 
erreichte
Punktezahl
WFL M50
Maschineninbetriebnahme 25,00 22,50
Zeitaufwand bis Job 1 12,50 10,00
Nachweis - Bearbeitungsqualität 2,50 2,50
Achsenvermessung 2,50 2,50
Einweisung Anwender 7,50 7,50
Wartungsfreundlichkeit 100,00 94,00
Zugänglichkeit bei Wartungsarbeiten 25,00 25,00
Zugänglichkeit bei Störungen 35,00 35,00
Hauptspindel-Austauschzeit 15,00 12,00
Austauschzeit-Vorschubkomponenten 15,00 12,00
automatische Überwachungsfunktionen 10,00 10,00
Automatisierung 100,00 100,00
Maschinenstart/Referenzfahren 40,00 40,00
Bedienung - Maschine / Teilehandling 30,00 30,00
Werkstückspannung/Werkzeugspannung 30,00 30,00
Steuerung 50,00 50,00
Steuerung / Komfortfunktionen 30,00 30,00
Kollisionsbetrachtungen 20,00 20,00
Umrüstfreundlichkeit 50,00 50,00
Werkstückspannung/Werkzeugspannung 25,00 25,00
Einrichteaufwand 15,00 15,00
Teilebeschickung/-entnahme 10,00 10,00
Service 75,00 63,00
Verfügbarkeit Servicepersonal 30,00 30,00
Ersatzteillager / Anfertigung von Ersatzteilen 22,50 18,00
Teilezeichnungen-Archiv; Internetverfügbarkeit 15,00 9,00
Wartungsverträge 7,50 6,00
TCO 85,00 68,00
Analyse - Kostentreiber vorhanden 34,00 27,20
Bewertung/Zahlen f. Ausfallzeiten/Reparaturzeit 34,00 27,20
KVP-Maschinenlieferant bei Ausfallmeldung 17,00 13,60
Vertragsgestaltung 15,00 10,00
Garantiezeit 5,00 4,00
Zahlungsbedingungen 5,00 4,00
TCO-Prozess fixiert 5,00 2,00
Summe 500,00 457,50


Maschinen-Check Ergebnisse
Maschinenlieferant: WFL Millturn Technologies; Maschine: M50 - MILLTURN / 3.000 Millimeter


MASCHINENINBETRIEBNAHME
Zeitaufwand bis job1 abhängig von der Maschinengröße und - ausstattung; bei kleinen Maschinen 5 Tage für den mechanischen Aufbau, der Inbetriebnahme und der Testphase; bei großen Maschinen 14 Tage für den mechanischen Aufbau, der Inbetriebnahme, der Testphase und der Phase des Technologiechecks;
Nachweis - Bearbeitungsqualität Drehen eines zylindrischen Teststückes Test P1 (Probedrehen), sowie Plandrehfläche Test P2. Testteile gefertigt nach DIN/ISO/DIS 13041, DIN 8605/06 und ISO 230-1. Weiters ein VDI Abnahmewerkstück für Dreh- und Fräsbearbeitung nach VDI 2851 (Blatt 2,3). Maschinenrichtlinien und Genauigkeiten sind hinterlegt und werden entsprechend geprüft. Alle Testteile werden auf einer Koordinaten-Messmaschine gemessen. Maschine wird gemäß einer Inbetriebnahmecheckliste geprüft; M-Check (Lieferumfang wird geprüft und auf Funktion getestet) wird von der Technologie druchgeführt bevor die Maschine für die Bearbeitung freigegeben wird.
Achsenvermessung Genauigkeitsbestimmende Linearachsen werden mit einem Lasersystem (Renishaw PC10 und XL-80) gemessen (Position/Winkelabweichung) und korrigiert. Die Geradheit der Verfahrbewegung am TCP (ToolCenterPoint) wird durch tabellarische Raum-Korrekturtabellen sichergestellt. Vor Abbau der Maschine werden Geometriewerte erfasst, diese müssen nach Aufstellung beim Kunden wieder erreicht werden.
Einweisung Anwender Durch Programmierschulungen, Bedienschulungen und Serviceschulungen (mechanisch und elektrisch) im Hause und beim Kunden; je nach Kundenanforderung, Zeitdauer ist kundenspezifisch; Produtkionsunterstützung wird angeboten: Teile werden programmiert, bzw. vor Ort eingefahren; je nach Kundenwunsch.
     
WARTUNGSFREUNDLICHKEIT
Austauschbarkeit von Verschleissteilen Wartungseinheit: Hydraulik (aus ausziehbarem Gestell platziert), Luft, Schmierung leicht zugänglich über Tür; Kühlung für Einheiten und Kühlmittelversorgung freistehend; Austausch von Antriebseinheiten über Hallenkran und große Öffnungen im Kopf d. Maschine; Abstreifer, Filter, Türdichtgummi usw. können vom Kunden selbst getauscht werden.
Zugänglichkeit bei Störungen Zugang über großflächige Bedientür: X-, Y-, B-, und C-Achse, Lünetten, Reitstock, Gegenspindel, Eintritt in den Arbeitsraum über rutschsicheren Trittrost; Zugangstür im hinteren Maschinenbereich, Gehbereich über rutschsichere Trittroste: Z-Achse, Antrieb X-Achse, Werkzeugmagazine und -wechsler; ggf. müssen div. Verkleidungen demontiert werden; Einstellbarkeit der Achsgeometrie nach Crash (X-, Y-, B-Achse) von vorn ohne zeitaufwendige Demontagen;
Hauptspindel-Austauschzeit Ist Maschinentypenabhängig und abhängig von der Art der Beschädigung; zwischen 15 und 25 Stunden; Frässpindel: 3-4 Stunden; danach thermische Kompensation der TBF-Einheit wird neu eingestellt, Durchlauf: 4 Stunden
Austauschzeit ¬- Vorschubkomponenten Je nach Komponente zwischen 10 Minuten und mehreren Stunden (z.B. Z-Achse / Kugelrollspindel bis 8 Meter Länge)
Automatische Überwachungsfunktionen Sicherheitskonzept (jährliche und monatliche Wartungen sind hinterlegt): Temperaturüberwachung: alle Spindel- und Servoantriebe, Antriebsverstärker, Schaltschrank; Verschleißüberwachung mit Vorwarnung für Frässpindel-Drehzuführung, Werkzeugspanner, Überwachung für alle Motorschutzschalter, Schmierung, Hydraulik- und Hochdruckkühlmitteltank; Werkzeugbruch- und Kollisionsüberwachung, Bohrerbruchkontrolle etc.; Kühlung vorhanden für Schaltschrank, Dreh-Bohr-Fräseinheit, Hydrauliktank, teilw. Hauptspindelmotore, Option: Kühlmitteltank; Safety Integrated - sicherer Betriebshalt, sichere Geschwindigkeit, sichere Endlage. iControl ist hinterlegt und protokolliert Prozesse um Prozessischerheit zu garantieren;
     
AUTOMATISIERUNG
Werkstückspannung/Werkzeugspannung 3-Backen Kraftspannfutter, Lünette(n), Reitstock; Werkzeugmagazin Scheibe/Kette: 36 / 72 / 108 / 144 / 200 Plätze; Option: Scheibenrevolver: 2x12 Plätze
Bedienung/Beschickung/Teilehandling Auf Kundenwunsch: Automatisierungssysteme mit Tochterfirma FRAI Robotic Technologies; Stangenlader; Portallader mit Teileablaufsystem; Knickarm-Roboter, diverse Sonderlösungen, Mehrfachverkettungen mit mehreren Maschinen;
Maschinenstart/Referenzfahren Absolutencoder und Glasmaßstäbe mit abstandscodierten Referenzmarken.
     
STEUERUNG
Steuerung/Komfortfunktionen Sinumerik 840D sl, Hochsprachenprogrammierung, Koordinatentransformation, Zyklenpakete für 2- und 4-Achsen Drehen, Bohren, 5-Achsen Fräsen, Messen, Kurbelwellen, Nockenfräsen, Verzahnen, Innenbearbeitung, etc. (mehr als 100 Technologiezyklen verfügbar), Freifahren schräge B-Achse, Tool Management, Werkzeugbedarfsverwaltung, Werkzeugdatenarchiv, Werkzeugmasterdatenbank, elektronischer Rüstplan, adaptive Control, Ethernet, steuerungsgeführte Notrückzugsfunktionen (Option), Messdatenprotokollierung, ... CGS-Connect zur Datenübergabe von der Maschine auf einen PC und retour, integrierter Fastviewer für die Direkteinwahl auf die Steuerung des Kunden, Icotronic - Integration von Sensorwerkzeugen zur echtzeitfähigen Datenkommunikation, Produktivitätssteigerung, Standzeiten Reduktion, Prozessstabilität uvm., --> Fräsprozesse werden optimiert und die Produktivität der Maschine wird gesteigert,
Kollisionsbetrachtungen WFL eigenes Tool: CrashGuard® und CrashGuard Studio® (3D-Kollisionsvermeidung läuft auf Siemens 840D im automatischen und manuellen Betrieb direkt im NC-Kern und gegebenenfalls offline bei 3D-NC-Programmsimulation in Arbeitsvorbereitung), Arbeitsraum wird aus 3D CAD übernommen, durchgängige Datenstruktur offline-online für Geometriedaten, Rüstdaten; CAM-Tool: MillturnPRO für die Werkstattprogrammierung vorhanden.
     
UMRÜSTFREUNDLICHKEIT
Werkstückspannung/Werkzeugspannung Ca. 95 Prozent der Werkstücke können im 3-Backen Kraftspannfutter gespannt werden, im Umrüstfall ist nur ein Backenwechsel erforderlich, Werkzeugspannung automatisch aus Magazin/Scheibenrevolver.
Einrichteaufwand Selbstzentrierende Lünette mit großem Spannbereich und Gegenspindel werden automatisch im Programm positioniert, Umrüstaufwand bei Teilewechsel <10min.
Teilebeschickung/-entnahme/Model-mix Bei Maschine in Gegenspindelausführung ist folgender Teilemix möglich: In einer Gegenspindelmaschine können Werkstücke, die 2 Einspannungen benötigen in einem Arbeitsgang automatisch bearbeitet werden oder bei Werkstücken, die nur 1 Einspannung benötigen können 2 gleiche Teile gleichzeitig in der linken und rechten Spindel bearbeitet werden und im Extremfall können 2 differente Teile in den jeweiligen Spindeln bearbeitet werden; siehe auch Pkt. Automatisierung.
     
SERVICE
Verfügbarkeit Servicepersonal Service-Hotline: 24 Stunden besetzt; durchgängige Online Hilfe, mittels Teamviewer kann man sich auf die Steuerung des Kunden einwählen, komplette Maschinendokumentation in elektronischer Form auf Steuerung verfügbar; Teleservice - Funktion über Modem oder über Internet;
Ersatzteillager/Anfertigung v. Ersatzteilen Teile aus Maschinendokumentation als Ersatz u. Verschleissteil gekennzeichnet, sind ab Lager lieferbar; Eigenfertigung im Notfall.
Teilezeichnungen-Archiv; Internetverfügbarkeit Teilezeichnungen sind ausführlich in der Maschinendokumentation enthalten.
Wartungsverträge Werden Kundenspezifisch angeboten.
     
TCO
Analyse - Kostentreiber vorhanden SAP-System; Erfassung der Serviceeinsätze/Aktivitäten an Maschinen; tlw. Auswertungen; Kunden fordern in der Regel keine TCO-Daten.
Bewertung/Zahlen für Ausfallzeiten/Reparaturzeiten In der Regel wird während der Garantiezeit die Verfügbarkeit aufgezeichnet nach VDI 3423; Verfügbarkeit nach VDI wird garantiert; keine autom. Erfassung von Zeiten;
KVP-Maschinenlieferant bei Ausfallmeldung Wöchentl. Besprechung über Service-Einsätze; Konstruktionsrunde: 1 mal /Monat, sonst bei Bedarf; jährl. Bespr. über Service-Ausfälle im Gesamtjahr; KVP-System betreibt die gesamte Firma, so gibt es für diesen Bereich Qualitätszirkel; Zertifizierung nach ISO 9001 seit 2009; Zertifikat n. EN 50001(Energieeffizienz).
     
VERTRAGSGESTALTUNG
Garantiezeit Je nach Vertrag 12 oder 24 Monate.
Zahlungsbedingungen Verschiedene Vereinbarungen möglich; Normal 14 Tage nach Rechnungserhalt; Staffelung: Auftragsannahme/Vorabnahme bei WFL / Endabnahme b. Kunde, mit den Konditionen 30/60/10.
TCO-Prozess fixiert Bisher nicht in Verträgen; nicht gefordert von Kunden.
     
Zusätzlicher Punkt aus Sicht Lieferant
Die Maschine wird im Regelfall mit der kompletten, eingefahrenen Technologielösung geliefert. Nach der Endabnahme beim Kunden kann bei Bedarf eine mehrwöchige Produktionsunterstützung durchgeführt werden.
     

Kostenlose Registrierung

Bereits registriert?
*) Pflichtfeld

Sie sind bereits registriert?