DMG DMU 65 monoBlock Gesamtansicht

Die DMU 65 monoBlock mit einer Aufstellfläche von nur 8m² wird als eigensteife Kranhakenmaschine auf eine 3-Punkt-Auflage gestellt. - Bild: fertigung

Außerdem hat sie Vorteile in der Thermostabilität aller genauigkeitskritischen Baugruppen und bei der gesamten Bedienerführung und der datentechnischen Einbindung in die Betriebsorganisation.

Die DMU/DMC-monoBlock-Baureihe ist das Zugpferd bei DMG Mori mit momentan rund 650 gebauten Maschinen im Jahr. Die Maschine besticht mit ihrer technologisch vollkommenen Ausstattung, denn optional können die diversen vorhandenen Systembaugruppen im Hause DMG Mori genutzt werden. Dies verleiht der Maschine eine enorme Universalität.

Maschinenaufbau

DMG DMU 65 monoBlock Struktur der Maschine
Die Monoblock-Struktur der Maschine ist eigensteif. Die beweglichen Lineareinheiten sind gewichtsoptimiert und mit FEM berechnet. - Bild: fertigung

Die Monoblockstruktur aus Grauguss umfasst einen durchgängigen Guss vom Maschinenbett zur Aufnahme des Dreh-Schwenktisches (A-, C-Achse) bis zur Ständerkontur, die als Auflage des verfahrbaren Schlittens (Y-Achse) dient, mit dem darauf laufenden Kreuzschlitten für die Lineareinheiten (X-, Z-Achse). Alle Einheiten der bewegten Achsen sind in GGG 60 ausgeführt. Der Guss ist im Inneren komplett verrippt, FEM-gerechnet und in der Form bezüglich optimaler Steifigkeit ausgelegt. Der gesamte Block ist eigensteif, wird über eine 3-Punkt-Auflage am Boden abgestützt und hat mit nur 8 m2 eine sehr kompakte Stellfläche. Die Auflagen für die Führungen des verfahrbaren Schlittens (Y-Achse) sind so ausgelegt, dass auch bei maximalen Verfahrwegen in X- und Y-Richtung optimale Steifigkeit und damit auch gleiche Hebelkräfte bei jeder Schlittenposition in diesen Achsen gegeben sind. Das gilt auch beim Überfahren der Führungen in der Y-Achse durch den Kreuzschlitten in X-Richtung, um ein raumoptimales Arbeitsvolumen zu erzielen. Rollenführungen in den Linearachsen und groß ausgelegte YRT-Lager in den Schwenkachsen untermauern die Genauigkeitsansprüche in der Bearbeitung. In der Auslegung der Dreh-Schwenkeinheit im Tisch bietet DMG Mori dem Anwender eine Vielfalt an Varianten. Sieben Ausführungsarten sind verfügbar, vom einseitigen bis beidseitigem Schwenkantrieb in der A-Achse bis zur Ausstattung mit Direktantrieb in beiden Rotationsachsen. Bei der Getriebevariante sind die Planetengetriebesätze vorgespannt, was der Baugruppe eine höhere Steifigkeit bringt. Die Vorspannung bleibt über die Gesamtlaufzeit erhalten. Der Anwender kann die Tischauslegung nach seinen Bedürfnissen konfigurieren. Das gilt auch für die Arbeitsspindel: Acht verschiedene Ausführungen sind einbaubar, von der durchzugstarken Spindel mit 430 Nm bis zur Highspeed-Variante mit 40 000 min-1.

DMG DMU 65 monoBlock Arbeitsraum
Der Arbeitsraum ist optimal zugänglich. Viele Schrägen begünstigen den Spänefall und verhindern Spänenester. - Bild: fertigung

DMG Mori hat einen eigenen Spindelbau und rüstet rund 90 Prozent der Maschinen mit seinen Spindeln aus. Die Spindelgruppen Power-Master und Speed-Master sind konstruktiv so aufgebaut, das bei einem Tausch nur der Rotor mit der Lagerung getauscht wird und die Kartusche in der Spindelaufnahme verbleibt. Dies führt zu einer Wechselzeit von 2 h, die im Wettbewerb einen Spitzenwert darstellt. Die Master-Spindeln haben eine Garantiezeit von 36 Monaten.
DMG Mori bietet mit der Option – Genauigkeitsmaschine - bei jeder Maschine ein vorbildliches Kühlkonzept für die vorhandenen Wärmequellen. Jeder Achsantrieb und Kugelgewindetrieb wird gekühlt, die Spindel mit einer speziellen Wellenkühlung dazu die Linearführungen. In der Maschine sind vier Sensoren installiert – bei Spindel, Kabine, Y-Schlitten und Maschinen-Grundkörper, und diese werden dann in einer Temperaturkompensation verrechnet.
Zusammen mit direkten Wegmesssystemen und der Gesamtsteifigkeit der Maschine ist mit dieser Ausstattung eine Bearbeitung mit Langzeitgenauigkeit gegeben.

Ein Alleinstellungsmerkmal am Markt ist bei den DMG-Mori-Maschinen das Layout im Bedienbereich, was dem Bedienpersonal optimale Verhältnisse schafft. Sowohl die Transparenz und Ergonomie mit großer Türe, großem Fenster und kurzen Eingriffswegen in den Arbeitsraum als auch der sich mit der Rundtür öffnende Dachbereich, der eine optimale Kranbahnbeladung ermöglicht, hat Vorteile bei Bedienung und Wartung. Auch das Achskonzept der Linear- und Rundachsen ist verständlich aufgebaut, und im täglichen Einsatz zieht der Bediener daraus seine Vorteile. Im Arbeitsraum sind die Verkleidungen und die Konturen des Tischs so gestaltet, dass sie zum optimalen Spänefall beitragen.

DMG DMU 65 monoBlock Dreh-Schwenkeinheit
Bei der Auslegung des Dreh-Schwenktisches sind sechs Versionen verfügbar. Im Bild: konventioneller beidseitiger Antrieb A-Achse; C-Achse. - Bild: fertigung

Die Endmontage der DMU 65 monoBlock erfolgt über eine Fließfertigung von neun Stationen mit täglicher Weitertaktung. DMG Mori bezieht alle Baugruppen, bis auf die Arbeitsspindeln, die aus eigener Herstellung kommen, von langjährigen Unterlieferanten. Diese werden an den entsprechenden Positionen angeliefert und installiert. Maschinen mit aufwendigen anwenderspezifischen Sonderlösungen werden in speziellen Montageboxen komplettiert. Im Durchgang durch die Montage wurde dies anschaulich präsentiert.

Automation/Werkzeugwechsler

DMG DMU 65 monoBlock mit Palettenwechsler
Die Maschine mit Rundspeicher RS 6 hat eine Aufstellfläche von 21 m2 mit Späneförderer und Kühlmittelanlage. - Bild: fertigung

Das Konzept der Maschine ermöglicht es, neben dem Bedienplatz ein Werkstückwechselsystem zu installieren, ohne das Zugänglichkeiten verloren gehen. Im Standard ist ein Palettenwechsler mit drei Stationen vorgesehen. Dabei wird die Palette mit einem Linearhandling aus dem Speicher direkt auf die Tischfläche an der Maschine gefahren. Als Standardlösung lassen sich im Endausbau mit dem PH 150 bis zu 24 Paletten versorgen. Eine Beladung per Roboter, kundenspezifisch abgestimmt und im Verbund mit mehreren Maschinen ist auch möglich und kann im Verbund Rundspeicher/Linearspeicher beliebig erweitert werden.

Der vertikale Ketten-Werkzeugspeicher mit kurvengesteuertem Wechsler ist seitlich an der Maschine platziert. Durch die kurvengesteuerten Verfahrwege bringt er eine Werkzeugwechselzeit von 1,6 s bei einer Span-zu-Spanzeit von 4,9 s. Gut im Handling ist der Eingabeplatz für die Bestückung des Werkzeugmagazins direkt vorn am Bedienplatz. Es erspart Wege, und mit dem schwenkbaren Bedienpanel lassen sich die nötigen Eingaben direkt in der Steuerung machen.

Bearbeitung

DMG DMU 65 monoBlock Bearbeitung Druckgussform
Beim Maschinencheck wurde eine Druckgussform bearbeitet. Fräser: vierschneidig, Durchmesser 40mm; Vorschub vf= 7,5 m / min; Schnitttiefe ap= 1 mm, Leistungsaufnahme : 90 Prozent - Bild: fertigung

Im Maschinencheck wurde die Bearbeitung einer kundenspezifischen Druckgussform abschnittsweise vorgeführt. Die Gesamtbearbeitung der Form liegt bei 26 h. Gezeigt wurde Fräsen mit einem Kugelfräser mit Durchmesser 3mm im Schlichten und exemplarische Vollbohr- und Schruppfräsoperationen mit einem Messerkopf. Dabei zeigte die Maschine einen Ausschnitt der Bandbreite im Werkzeugeinsatz, die sie problemlos bewältigen kann. Der Schnitt war ruhig, ohne Vibrationen, obwohl bis zu 90 Prozent Leistungsaufnahme an der Spindel vorlag.

Steuerung/Apps/Industrie I 4.0

Die einbaubaren Steuerungen sind: Siemens 840 D sl operate, Heidenhain TNC 640 und Mapps V von Fanuc (diese nur bei der DMU 75 monoBlock).
DMG Mori ist führend am Markt, wenn es darum geht, dem Bediener und dem Management alle relevanten Informationen zum Produktionsstand an der Maschine zu geben. Mit der Bedienoberfläche Celos, den vorhanden App-Funktionalitäten und den Schnittstellen zu einem Unternehmensinformationssystem (ERP/BDE-System) ist man in der Lage, jegliche Informationen anzuzeigen. Celos-Apps ermöglichen die durchgängige Verwaltung, Dokumentation und Visualisierung von Auftrags-, Prozess- und Maschinendaten. Daneben wird die Bedienung der Maschine vereinfacht, standardisiert und automatisiert.

Auf der Steuerung sind auch diverse DMG-Mori-spezifische Technologiezyklen abrufbar, die zur Genauigkeitssteigerung, Prozessoptimierung, zum Maschinenschutz und besseren Werkzeugeinsatz beitragen. Der standardmäßig verbaute IoT-Connector, ein Industrie-PC, die Schnittstelle für den Kunden, an die er seine betriebsinterne Datenerfassung andocken kann. Der IoT-Connector wird auch von den Servicefachkräften genutzt, um erste Analysen im Störungsfall an der Maschine zu machen.
Mit diesem Paket an abrufbaren Informationen ist DMG Mori in der Digitalisierung der Produktion (Industrie 4.0) führend.

Service/TCO

DMG DMU duoBlock Struktur der Maschine
Die DMU monoBlock-Baureihe wird oft mit der duoBlock-Baureihe verglichen. Der kinematische Aufbau der beiden Maschinenkonzepte ist jedoch unterschiedlich. - Bild: fertigung

Im Service ist DMG Mori 24 h/Tag und über die gesamte Woche über die Hotline erreichbar. Besser geht es nicht. Für die Vor-Ort-Zeit nach Störungsmeldungseingang werden in Deutschland 24 h angestrebt. Dies wird erreicht mit einem engmaschigen Netz von Service- und Vertriebsstandorten, 157 sind es weltweit. Das Ersatzteillager ist umfangreich, Teileanlieferung kann binnen 24 h erfolgen, und gängige Ersatzteile können im Service-Shop über das Internet bestellt werden.
Bei Serviceeinsätzen werden Daten direkt über einen Web-access vom Personal eingegeben und können im System ausgewertet werden. Gezeigt wurden xls-Listen zur Ausfallhäufigkeit von Bauteilen und anfallenden Kosten und Zuständigkeiten. Qualitätszirkel tagen monatlich und legen Abhilfemaßnahmen zu Ausfällen fest. vg

 

Meine Meinung

Durch die steife Monoblockstruktur, die stabile Achskinematik und die vorhandene Thermostabilität in den Achsen ist die Maschine ­bestens geeignet, eine Langzeit-Genauigkeitsbearbeitung zu ­gewährleisten. Der Anwender kann "seine Maschine" konfigurieren, denn er schöpft aus der Vielzahl an vorhandenen Baugruppen und Modulen. Die Celos-Bedien-Oberfläche bietet ihm neben der opti­malen Bedienbarkeit und reichhaltigen Optimierungsmöglichkeiten im Prozess auch die funktional passende Anbindung an seine Betriebsdatenerfassung. DMG Mori ist in der Kunden-Lieferanten­Beziehung vom Engineering vor dem Auftrag bis zum After-Sales und Service vorbildlich. Edwin Neugebauer

DMG Mori DMU 65 monoBlock: Maschinen-Check-Ergebnisse im Überblick

Zahlen+Fakten

5-Achs-Bearbeitungszentrum DMG Mori DMU 65 monoBlock
Arbeitsraum (X/Y/Z-Achse) (mm) 735/650/560 mm
Eilgang (X/Y/Z-Achse) 40 m / min
Dreh-Schwenkachse sieben Optionen verfügbar
C-Achse 50 U/min (Getriebemotor); 1.200 U/min (Direct Drive)
A-Achse 20 U/min , bis 5.700 Nm Drehmoment
Tischbelastung 600 / 1000 kg
Tischabmessung Ø 650 mm
Arbeitsspindel acht Optionen verfügbar - 10.000 U/min; 288 Nm; 44 KW - 40.000 U/min; 16 Nm; 22 KW
Werkzeugwechselzeit 4,9 Sek.
Werkzeugaufnahme HSK A 63; HSK- A 100
Werkzeugmagazin Kettenmagazin: 30 bis 180 Positionen
Werkstückspannung v.Hand; Option: Nullpunktspannung; hydr.;
Palettenmagazin Standard: 3 Paletten; mit Handling: bis 12 Paletten
Steuerung Siemens 840 D sl operate, Heidenhain TNC 640
Grundfläche 8 m2
Gewicht 12,1 t
Preis (Euro) ausstattungsabhängig


Auf einen Blick: 5-Achsen-Bearbeitungszentrum DMU 65 monoBlock von DMG Mori

Stärken:

  • langjährige 5-Achs-Fräserfahrung
  • hohe Maschinensteifigkeit durch Monoblock-Struktur
  • gelungenes Achskonzept
  • Universalität im Einsatz
  • sehr gute Ergonomie und Zugänglichkeit
  • dynamische und steife Rotationsachsen
  • Vielzahl an Modulen verfügbar
  • Kunde kann "seine Maschine" konfigurieren
  • eigener Spindelbau
  • Steuerung mit Vielzahl an eigenen Zyklen
  • optimaler Service
  • umfangreiche Kundenunterstützung (Excellenz Center)

 


Maschinen-Check Ergebnisse, Punktezahl

maximale
Punktezahl 
erreichte
Punktezahl
DMG Mori DMU 65
monoBlock
Maschineninbetriebnahme 25,00 25,00
Zeitaufwand bis Job 1 12,50 12,50
Nachweis Bearbeitungsqualität 2,50 2,50
Achsenvermessung 2,50 2,50
Einweisung Anwender 7,50 7,50
Wartungsfreundlichkeit 100,00 96,00
Zugänglichkeit bei Wartungsarbeiten 25,00 22,50
Zugänglichkeit bei Störungen 35,00 35,00
Hauptspindel-Austauschzeit 15,00 15,00
Austauschzeit-Vorschubkomponenten 15,00 13,50
automatische Überwachungsfunktionen 10,00 10,00
Automatisierung 100,00 100,00
Maschinenstart / Referenzfahren 30,00 30,00
Bedienung / Beschickung 30,00 30,00
Aufwand für Werkstückspannung / Teiletransport 40,00 40,00
Steuerung 50,00 50,00
Steuerung / Komfortfunktionen 30,00 30,00
Kollisionsbetrachtungen 20,00 20,00
Umrüstfreundlichkeit 50,00 49,00
Flexibilität Spanntisch 25,00 25,00
Einrichteaufwand 15,00 15,00
Mehrfachspannung / Modelmix 10,00 9,00
Service 75,00 72,75
Verfügbarkeit Servicepersonal 30,00 30,00
Ersatzteillager / Anfertigung von Ersatzteilen 22,50 22,50
Teilezeichnungen-Archiv; Internetverfügbarkeit 15,00 13,50
Wartungsverträge 7,50 6,75
TCO 85,00 68,00
Analyse Kostentreiber vorhanden 34,00 27,20
Bewertung und Zahlen: Ausfallzeiten / Reparaturzeit 34,00 27,20
KVP-Maschinenlieferant bei Ausfallmeldung 17,00 13,60
Vertragsgestaltung 15,00 13,50
Garantiezeit 5,00 4,50
Zahlungsbedingungen 5,00 4,50
TCO-Prozess fixiert 5,00 4,50
Summe 500,00 474,25


Maschinen-Check Ergebnisse
Maschinenlieferant: DMG Mori DMU 65 monoBlock


MASCHINENINBETRIEBNAHME
Zeitaufwand bis Job 1 Inbetriebnahme 1 Tag; Anwenderschulung zu Maschinenfunktionen 1 Tag
Nachweis Bearbeitungsqualität eigenes 5-Achs-Teil sowie kundenspezifische Abnahmeteile möglich
Achsenvermessung eigene Achsvermessung durch Multiachsen Lasersystem standardmäßig bei Montage; optional bei Aufstellung bei Kunden
Einweisung Anwender Bereits bei Inbetriebnahme kurze Anwenderschulung; Anlaufunterstützung für Maschinenbediener; weitere Schlungsangebote beim Kunden oder in Trainingsakademie verfügbar
     
WARTUNGSFREUNDLICHKEIT
Austauschbarkeit von Verschleißteilen einfach austauschbare Abstreifer in der Machine; schneller Austausch des Polizeifilters in Kühlmittelsystem
Zugänglichkeit bei Störungen gute Zugänglichkeit zu zentraler Fluideinheit durch Wartungstüre; Elektroschaltschrank gut zugänglich
Hauptspindel-Austauschzeit Kartuschenbauweise bei Spindel - Dauer des Rotortauschs ca. 2 Stunden; Austauschgarantie innerhalb von 24h weltweit
Austauschzeit - Vorschubkomponenten Achsantriebe 2 Std.; KGT's 2 Std.; Inbetriebnahme 2 Std.
automatische Überwachungsfunktionen Überwachung der Achs-Auslastung über CELOS Status Monitor; Temperaturüberwachung an Hauptspindel standardmäßig; Standardsensoren zur Sicherheitsabfrage an Werkzeugklappe / Türen / Werkzeugspanner (geschlossen / offen); Kühlmitteltemperierung zur Überwachung der KSS Temperatur verfügbar; optionale Mehrfühlerkompensation zur Messung verschiedener Temperaturen im System Werkzeugmaschine; Condition Analyzer / TCC / MPC / Maintenance I4.0 als Technologiezyklen und CELOS App's zur Darstellung und Überwachung von Messgrößen sowie zur Planung von mannloser Wartung
     
AUTOMATISIERUNG
Maschinenstart / Referenzfahren keine Referenzfahrten erforderlich; Wake Up Funktion zum gesteuerten Maschinenstart im Standard; Warm Up der Maschine im Standard enthalten
Aufwand für Werkstückspannung / Teiletransport Aufsatzpalettenlösung verfügbar; DMC Variante zum Wechsel von Maschinenpalette verfügbar; weitere diverse Kundenlösungen machbar; Hyraulische Spannung der Werkstücke möglich
Bedienung / Beschickung / Werkzeugwechsel Ergonomisch optimale Maschine --> optimaler Zugang von Vorne; Dach öffnet sich bei Türöffnung mit --> Kranbeladung von oben möglich; Automatischer Werkzeugwechsel; Bestückung des Werkzeugmagazins Vorne; Beladung der Automationslösungen mit Werkstücken von vorne
     
STEUERUNG
Steuerung / Komfortfunktionen Siemens 840D sl Operate; Heidenhain TNC 640; FANUC; CELOS als eigene Softwareoberfläche inkl. Standardapps; optionale Erweiterung von Apps
Kollisionsbetrachtungen Collision Monitoring zur Verhinderung der Kollsion von Maschinenkomponenten oder Werkzeugen im Standard enthalten (nur bei Heidenhain); MPC zur Überwachung der Spindellast bei Kollision und Bearbeitung verfügbar; TCC zur Überwachung der Biegemomente pro Werkzeugschneide sowie der Spindellast verfügbar
     
UMRÜSTFREUNDLICHKEIT
Flexibilität - Werkstück / Werkzeugwechsel Ergonomisch sehr guter Zugang von vorne durch große Beladetüre; Werkzeuge vorne einwechselbar
Einrichteaufwand gute Zugänglichkeit von Bedienseite (Werkzeugmagazin und Bedienpult der Steuerung vorne); elektr. Handrad optional verfügbar
Teilebeschickung / Mehrfachspannung / Model-mix diverse Automationlösungen wie RPS 3 / 6 oder PH150 für 3 - 24 Paletten und 150 - 500 kg; 1000 kg über Kran beladbar
     
SERVICE
Verfügbarkeit Servicepersonal 24 Std. Service, vor Ort innerhalb Deutschland: 6-8 Std., Eingriff auf Steuerung über Net- Service möglich, Visuell auch mit Kamera wenn vorhanden. 157 Vertriebs- und Servicestandorte weltweit
Ersatzteillager / Anfertigung von Ersatzteilen Umfangreiches Ersatzteillager, Anlieferung von Teilen innerhalb 24 Std.
Teilezeichnungen-Archiv; Internetverfügbarkeit Service Shop im Internet verfügbar zur Bestellung von Ersatzteilen
Wartungsverträge Angebot möglich, Konditionen nach Kundenbezug
     
TCO
Analyse - Kostentreiber vorhanden alle Kostentreiberder Bauteile bekannt (Ausfallanalyse)
Bewertung / Zahlen für Ausfallzeiten / Reparaturzeiten Ausfallzeiten und Reparaturzeiten liegen vor, auch von Bauteilieferanten
KVP-Maschinenlieferant bei Ausfallmeldung über Serviceticket werden PPR's gesammelt - Zudem besteht die Möglichkeit über ein KVP System kundenseitige Verbesserungen einzubringen
     
VERTRAGSGESTALTUNG
Garantiezeit 18 Monate optional auf 24 Monate erweiterbar / 36 Monate GWL ohne Spindelstunden
Zahlungsbedingungen Länder- und / oder Auftragsspezifisch
TCO-Prozess fixiert TCO vertraglich kundenspezifisch fixiert
     
zusätzlicher Punkt aus Sicht Lieferant
Maschinenkonzept Ergonomie
Durch uneingeschränkte Zugänglichkeit / Einsehbarkeit in den Arbeitsraum ist die Maschine für Einzelteilfertigung sehr gut geeignet
  Universalität
Integration verschiedener Bearbeitungstechnologien wie Drehen oder Schleifen; Bearbeitungsstrategien zur Zahnradbearbeitung verfügbar
  Automatisierung
  • Maschinenkonzept sehr gut geeignet für die Automatisierung
  • Maschine vorbereitet für Kleinserie durch Automation
  • verschiedenste Automationslösungen verfügbar wie RPS 3 / 6 oder PH150 für 3 - 24 Paletten und 150 - 500 kg Beladung
  • Verkettung von mehreren Maschinen auf Anfrage möglich
  Digitalisierung
vorbereitet für digitale Fertigung durch Konzernweite Lösungen von Fertigungsplanung bis Instandhaltung
  Zweifach gelagerter NC-Rundtisch
zweifach gelagerter SRT - Tandem drive
  3-Punkt-Auflage
Eigensteifes Maschinenbett mit 3 Punkt Auflage zur schnellen IBN
  Kompaktes Maschienkonzept
Werkzeugmagazin bis 120 Plätze in der Maschine integriert
  Optionsumfang
hohe Anzahl an möglichen Standardoptionen mit sehr breitem Tisch und Spindelspektrum zur optimalen Ausstattung der Maschine je nach Kundenanforderung
Consulting Excellence Center
Branchenspezifische Beratung für die gesamte Prozesskette durch Excellence Center; Unterstützung einer weltweit breit aufgestellten Anwendungstechnik