5-Achs-Bearbeitungszentrum DMU 65 monoBlock von DMG Mori

Außerdem hat sie Vorteile in der Thermostabilität aller genauigkeitskritischen Baugruppen und bei der gesamten Bedienerführung und der datentechnischen Einbindung in die Betriebsorganisation.

Die DMU/DMC-monoBlock-Baureihe ist das Zugpferd bei erneuten Rekordwerten ab">DMG Mori mit momentan rund 650 gebauten Maschinen im Jahr. Die Maschine besticht mit ihrer technologisch vollkommenen Ausstattung, denn optional können die diversen vorhandenen Systembaugruppen im Hause DMG Mori genutzt werden. Dies verleiht der Maschine eine enorme Universalität.

Die Monoblockstruktur aus Grauguss umfasst einen durchgängigen Guss vom Maschinenbett zur Aufnahme des Dreh-Schwenktisches (A-, C-Achse) bis zur Ständerkontur, die als Auflage des verfahrbaren Schlittens (Y-Achse) dient, mit dem darauf laufenden Kreuzschlitten für die Lineareinheiten (X-, Z-Achse). Alle Einheiten der bewegten Achsen sind in GGG 60 ausgeführt. Der Guss ist im Inneren komplett verrippt, FEM-gerechnet und in der Form bezüglich optimaler Steifigkeit ausgelegt. Der gesamte Block ist eigensteif, wird über eine 3-Punkt-Auflage am Boden abgestützt und hat mit nur 8 m2 eine sehr kompakte Stellfläche. Die Auflagen für die Führungen des verfahrbaren Schlittens (Y-Achse) sind so ausgelegt, dass auch bei maximalen Verfahrwegen in X- und Y-Richtung optimale Steifigkeit und damit auch gleiche Hebelkräfte bei jeder Schlittenposition in diesen Achsen gegeben sind. Das gilt auch beim Überfahren der Führungen in der Y-Achse durch den Kreuzschlitten in X-Richtung, um ein raumoptimales Arbeitsvolumen zu erzielen. Rollenführungen in den Linearachsen und groß ausgelegte YRT-Lager in den Schwenkachsen untermauern die Genauigkeitsansprüche in der Bearbeitung. In der Auslegung der Dreh-Schwenkeinheit im Tisch bietet DMG Mori dem Anwender eine Vielfalt an Varianten. Sieben Ausführungsarten sind verfügbar, vom einseitigen bis beidseitigem Schwenkantrieb in der A-Achse bis zur Ausstattung mit Direktantrieb in beiden Rotationsachsen. Bei der Getriebevariante sind die Planetengetriebesätze vorgespannt, was der Baugruppe eine höhere Steifigkeit bringt. Die Vorspannung bleibt über die Gesamtlaufzeit erhalten. Der Anwender kann die Tischauslegung nach seinen Bedürfnissen konfigurieren. Das gilt auch für die Arbeitsspindel: Acht verschiedene Ausführungen sind einbaubar, von der durchzugstarken Spindel mit 430 Nm bis zur Highspeed-Variante mit 40 000 min-1.

DMG Mori hat einen eigenen Spindelbau und rüstet rund 90 Prozent der Maschinen mit seinen Spindeln aus. Die Spindelgruppen Power-Master und Speed-Master sind konstruktiv so aufgebaut, das bei einem Tausch nur der Rotor mit der Lagerung getauscht wird und die Kartusche in der Spindelaufnahme verbleibt. Dies führt zu einer Wechselzeit von 2 h, die im Wettbewerb einen Spitzenwert darstellt. Die Master-Spindeln haben eine Garantiezeit von 36 Monaten.
DMG Mori bietet mit der Option – Genauigkeitsmaschine - bei jeder Maschine ein vorbildliches Kühlkonzept für die vorhandenen Wärmequellen. Jeder Achsantrieb und Kugelgewindetrieb wird gekühlt, die Spindel mit einer speziellen Wellenkühlung dazu die Linearführungen. In der Maschine sind vier Sensoren installiert – bei Spindel, Kabine, Y-Schlitten und Maschinen-Grundkörper, und diese werden dann in einer Temperaturkompensation verrechnet.
Zusammen mit direkten Wegmesssystemen und der Gesamtsteifigkeit der Maschine ist mit dieser Ausstattung eine Bearbeitung mit Langzeitgenauigkeit gegeben.

Ein Alleinstellungsmerkmal am Markt ist bei den DMG-Mori-Maschinen das Layout im Bedienbereich, was dem Bedienpersonal optimale Verhältnisse schafft. Sowohl die Transparenz und Ergonomie mit großer Türe, großem Fenster und kurzen Eingriffswegen in den Arbeitsraum als auch der sich mit der Rundtür öffnende Dachbereich, der eine optimale Kranbahnbeladung ermöglicht, hat Vorteile bei Bedienung und Wartung. Auch das Achskonzept der Linear- und Rundachsen ist verständlich aufgebaut, und im täglichen Einsatz zieht der Bediener daraus seine Vorteile. Im Arbeitsraum sind die Verkleidungen und die Konturen des Tischs so gestaltet, dass sie zum optimalen Spänefall beitragen.

Die Endmontage der DMU 65 monoBlock erfolgt über eine Fließfertigung von neun Stationen mit täglicher Weitertaktung. DMG Mori bezieht alle Baugruppen, bis auf die Arbeitsspindeln, die aus eigener Herstellung kommen, von langjährigen Unterlieferanten. Diese werden an den entsprechenden Positionen angeliefert und installiert. Maschinen mit aufwendigen anwenderspezifischen Sonderlösungen werden in speziellen Montageboxen komplettiert. Im Durchgang durch die Montage wurde dies anschaulich präsentiert.

Das Konzept der Maschine ermöglicht es, neben dem Bedienplatz ein Werkstückwechselsystem zu installieren, ohne das Zugänglichkeiten verloren gehen. Im Standard ist ein Palettenwechsler mit drei Stationen vorgesehen. Dabei wird die Palette mit einem Linearhandling aus dem Speicher direkt auf die Tischfläche an der Maschine gefahren. Als Standardlösung lassen sich im Endausbau mit dem PH 150 bis zu 24 Paletten versorgen. Eine Beladung per Roboter, kundenspezifisch abgestimmt und im Verbund mit mehreren Maschinen ist auch möglich und kann im Verbund Rundspeicher/Linearspeicher beliebig erweitert werden.

Der vertikale Ketten-Werkzeugspeicher mit kurvengesteuertem Wechsler ist seitlich an der Maschine platziert. Durch die kurvengesteuerten Verfahrwege bringt er eine Werkzeugwechselzeit von 1,6 s bei einer Span-zu-Spanzeit von 4,9 s. Gut im Handling ist der Eingabeplatz für die Bestückung des Werkzeugmagazins direkt vorn am Bedienplatz. Es erspart Wege, und mit dem schwenkbaren Bedienpanel lassen sich die nötigen Eingaben direkt in der Steuerung machen.

Im Maschinencheck wurde die Bearbeitung einer kundenspezifischen Druckgussform abschnittsweise vorgeführt. Die Gesamtbearbeitung der Form liegt bei 26 h. Gezeigt wurde Fräsen mit einem Kugelfräser mit Durchmesser 3mm im Schlichten und exemplarische Vollbohr- und Schruppfräsoperationen mit einem Messerkopf. Dabei zeigte die Maschine einen Ausschnitt der Bandbreite im Werkzeugeinsatz, die sie problemlos bewältigen kann. Der Schnitt war ruhig, ohne Vibrationen, obwohl bis zu 90 Prozent Leistungsaufnahme an der Spindel vorlag.

Die einbaubaren Steuerungen sind: Siemens 840 D sl operate, Heidenhain TNC 640 und Mapps V von Fanuc (diese nur bei der DMU 75 monoBlock).
DMG Mori ist führend am Markt, wenn es darum geht, dem Bediener und dem Management alle relevanten Informationen zum Produktionsstand an der Maschine zu geben. Mit der Bedienoberfläche Celos, den vorhanden App-Funktionalitäten und den Schnittstellen zu einem Unternehmensinformationssystem (ERP/BDE-System) ist man in der Lage, jegliche Informationen anzuzeigen. Celos-Apps ermöglichen die durchgängige Verwaltung, Dokumentation und Visualisierung von Auftrags-, Prozess- und Maschinendaten. Daneben wird die Bedienung der Maschine vereinfacht, standardisiert und automatisiert.

Auf der Steuerung sind auch diverse DMG-Mori-spezifische Technologiezyklen abrufbar, die zur Genauigkeitssteigerung, Prozessoptimierung, zum Maschinenschutz und besseren Werkzeugeinsatz beitragen. Der standardmäßig verbaute IoT-Connector, ein Industrie-PC, die Schnittstelle für den Kunden, an die er seine betriebsinterne Datenerfassung andocken kann. Der IoT-Connector wird auch von den Servicefachkräften genutzt, um erste Analysen im Störungsfall an der Maschine zu machen.
Mit diesem Paket an abrufbaren Informationen ist DMG Mori in der Digitalisierung der Produktion (Industrie 4.0) führend.

Im Service ist DMG Mori 24 h/Tag und über die gesamte Woche über die Hotline erreichbar. Besser geht es nicht. Für die Vor-Ort-Zeit nach Störungsmeldungseingang werden in Deutschland 24 h angestrebt. Dies wird erreicht mit einem engmaschigen Netz von Service- und Vertriebsstandorten, 157 sind es weltweit. Das Ersatzteillager ist umfangreich, Teileanlieferung kann binnen 24 h erfolgen, und gängige Ersatzteile können im Service-Shop über das Internet bestellt werden.
Bei Serviceeinsätzen werden Daten direkt über einen Web-access vom Personal eingegeben und können im System ausgewertet werden. Gezeigt wurden xls-Listen zur Ausfallhäufigkeit von Bauteilen und anfallenden Kosten und Zuständigkeiten. Qualitätszirkel tagen monatlich und legen Abhilfemaßnahmen zu Ausfällen fest. vg

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