XXL-Maschine

Das Thema Retrofit wird bei XXL-Maschinen immer wichtiger. - Bild: Schiess

Andreas Lindner
Andreas Lindner, geschäftsführender Gesellschafter der Bimatec Soraluce Zerspanungstechnologie GmbH. - Bild: Bimatec Soraluce

Andreas Lindner, geschäftsführender Gesellschafter der Bimatec Soraluce Zerspanungstechnologie GmbH, sieht die Trends und Entwicklungen bei Groß-Bearbeitungszentren aktuell bei Systemen, die, dank der Verlagerung von Rüstvorgängen wie Vermessungen, Anpassungen und Korrekturen in einen Bereich außerhalb der Maschine, die Maschinenverfügbarkeit und Produktivität erhöhen: "Die von Soraluce entwickelte und patentierte Technologielösung hierfür heißt Visup 3D, ein visuelles automatisiertes System zum Ausrichten von Rohteilen." Das System basiert auf 3D-Fotogrammetrie sowie verschiedenen selbst entwickelten Hard- und Softwarekomponenten. Es ermöglicht eine Reduzierung der Zeiten für Vermessungs-, Best-Fit- und Ausrichtungsvorgänge um bis zu 70 Prozent.

Zitat

"Ich sehe Trends und Entwicklungen bei Systemen, die Maschinenverfügbarkeit und Produktivität erhöhen." Andreas Lindner

Die Bearbeitung großer Werkstücke erfordert lange, zeitintensive Ausrichtungsvorgänge in der Maschine. Oft dauert das Ausrichten länger als die eigentliche Bearbeitung. Der große Zeitaufwand ist hauptsächlich auf die langsamen, komplizierten und aufwändigen Verfahren zurückzuführen, die genutzt werden, um die Qualität der nachfolgenden Bearbeitung sicherzustellen. Verfügbare Techniken sind entweder traditionelle Mess- und Berechnungsverfahren oder der Einsatz teurer, komplexer und für diesen speziellen Zweck überdimensionierter Technologien wie Lasertracker oder Scanner.

Fotogrammetrie
Vermessung zur Ermittlung der Rohteilgeometrie durch Fotogrammetrie. - Bild: Bimatec Soraluce

Das Fotogrammetriesystem ermöglicht eine schnelle, zuverlässige und einfache Ausrichtung mit einer Abweichung von nur 0,1 mm/m. Für jeden zusätzlichen Meter addieren sich nur 0,05 mm Abweichung hinzu. Toleranzen, die für diese Vorgänge mehr als ausreichend sind. Das Vermessungsmodul besteht im Wesentlichen aus optischen Markern und Kalibrierstäben, einer selbstkalibrierenden digitalen Fotogrammetriekamera und einem Laptop. Alle Bestandteile werden in Trolleys und Sicherheitskoffern aufbewahrt, die problemlos in Industrieumgebungen eingesetzt werden können. Der Laptop verfügt über eine Messsoftware, mit der die Punktewolke anhand der Werkstückfotos konfiguriert werden kann.

Best-Fit-Modul

Fünfachsiges Bearbeitungszentrum
Fünfachsiges Bearbeitungszentrum für komplexe Bearbeitungen. - Bild: Bimatec Soraluce

Hinzu kommt das Best-Fit-Modul, eine Softwareentwicklung, die sich auf das Messmodul bezieht. Anhand von Optimierungsalgorithmen führt es die 3D-Best-Fit-Berechnungen des fertigen Werkstücks durch und vergleicht diese praktisch sofort mit dem Streudiagramm, welches das Rohteil definiert. Das Ergebnis dieser Vermessung und Best-Fit-Berechnung ist ein Einrichteblatt. Dadurch kann die Ausrichtung in der Maschine auf einfache Weise mittels Ausrichtungsverfahren, die in der Regel bereits in der Maschine integriert sind, durchgeführt werden.

Zitat

"Digitalisierung und möglichst einfache Automatisierungsmöglichkeiten sind Mindesterwartungen an moderne Groß-bearbeitungszentren." Jens Thing

Jens Thing
Jens Thing, Geschäftsführer Haas Automation Europe. - Bild: Haas

"Sieht man Industrie 4.0, die generelle Digitalisierung und möglichst einfache Automatisierungsmöglichkeiten der Maschine als Mindesterwartungen an moderne Großbearbeitungszentren an", erläutert Jens Thing, Geschäftsführer der Haas Automation Europe, "dann wird schnell klar, dass die Komplexität sehr schnell steigt, da Werkzeugmaschinen weiterhin möglichst einfach zu bedienen bleiben sollen." Weitere wichtige Punkte, die immer mehr gefragt werden, sind Fernüberwachung der Maschinen, Energieeffizienz, einfache Wartung, möglichst kurze Serviceprozesse, die Verfügbarkeit von gut ausgebildeten Maschinenbedienern und ein niedriger Anschaffungspreis.

Stefan Hansch
Stefan Hansch, Geschäftsführer der Emco Group. - Bild: Emco

Nach Einschätzung von Stefan Hansch, Geschäftsführer der Emco Group, "gehen die Anforderungsprofile bei den Anfragen ganz deutlich in Richtung Komplettbearbeitung und integrierter oder einfach implementierbarer Automation in den Maschinenpark." Dabei muss die Flexibilität im Einsatz, die sichere Anbindung oder die wirtschaftlich attraktive, integrierte Lösung überzeugen und somit die Anforderung nach einem höheren Nutzungsgrad des Maschinenparks erfüllt werden. "Gerade bei unserer Umill 1500", so Hansch, "ist es gelungen, beide Anforderungen optimal umzusetzen: das kompakte 5-Achs-Fräs-Drehzentrum für die Komplettbearbeitung komplexer Werkstücke in einer Aufspannung kann mit Paletten-Wechslern für den autarken Betrieb von 48-72 h automatisiert werden."

Zitat

"Die Anforderungsprofile bei den Anfragen gehen ganz deutlich in Richtung Komplettbearbeitung." Stefan Hansch