Weisensee Warmpressteile setzt auf Doppelvertikaldrehzelle VD20 von Schuster Maschinenbau

Innovativ, schnell und flexibel bei optimaler Produktionsqualität – es gibt viele Gründe, warum sich Auftraggeber aus unterschiedlichsten Branchen bei Gesenkschmiedeteilen aus Nichteisenmetallen auf die Experten bei Weisensee Warmpressteile verlassen. Immer mehr kommt zudem der Wunsch nach komplett bearbeiteten, einbaufertigen Werkstücken auf. Deshalb hat das Unternehmen eine eigene mechanische Fertigung aufgebaut, in der die zuvor auf den acht Schmiedepressen entstandenen Schmiedeteile gefräst, gedreht und gebohrt werden. Auch das Oberflächen-Finish kann Weisensee Warmpressteile übernehmen – der Kunde kann die Werkstücke direkt montagefertig ans Band geliefert bekommen.

"Wir fertigen Umformteile in einer Bandbreite von 10 g bis 100 kg. Dabei haben wir uns auf die Verarbeitung von Nichteisenmetallen wie Magnesium, Kupfer, Messing sowie auch Aluminium spezialisiert", erklärt Geschäftsführer Karl-Heinz Seifert, der kurz vor dem Ruhestand steht und zusammen mit Vertriebsleiter Holger Kibler bereits zahlreiche Projekte verantwortet hat. "Dieses breite Werkstückspektrum müssen wir auch in der Zerspanung abdecken können. Deshalb verlassen wir uns in der Regel auf universelle, sehr flexibel einsetzbare Maschinen, die wir für möglichst viele unterschiedliche Werkstücke rationell nutzen können. So sind wir auch in der Lage, alles zerspanen zu können, was wir schmieden." Die Toleranzen in der Zerspanung liegen in der Regel bei ± 10 µm, die Qualität der Oberflächen liegt – je nach Bearbeitung – im einstelligen µm-Bereich. Bei kleineren Losgrößen von eins bis 30 000, wie sie in den meisten Abnehmerbranchen von Weisensee Warmpressteile üblich sind, geht diese Strategie auch sehr gut auf. "Anders jedoch im Automotive-Sektor, der bei uns inzwischen fast die Hälfte der Aufträge ausmacht", betont Seifert. "Hier können es schon einmal mehrere Millionen Teile sein – bei Aufträgen, die über Jahre laufen."

Bis vergangenes Jahr wurden auch diese Aufträge erfolgreich durch den bestehenden Maschinenpark geschleust. Als aber dann ein großer Kunde die Planzahlen für eine Familie von Komponenten, die in der Mobilhydraulik zum Einsatz kommen, deutlich erhöhte, stießen die Kapazitäten an ihre Grenze. Die Komponenten, die bislang auf zwei universell einsetzbaren Bearbeitungszentren produziert wurden, sollten nun in rund 30 Varianten aus mehreren unterschiedlichen Rohlingen gefertigt, überdreht, gefräst und gebohrt werden – und zwar in Stückzahlen von mehreren hunderttausend Teilen im Jahr.

"Das lässt sich wirtschaftlich nicht mehr mit einer Universalmaschine realisieren – uns war schnell klar, dass wir für diese Aufgabe die maximal effiziente Lösung brauchen", berichtet Kibler. "Eine Maschine, die für unser Teilespektrum und die dafür erforderlichen Arbeitsgänge ausgelegt ist." Also machten sich die Verantwortlichen in enger Abstimmung mit den Maschinenbedienern auf die Suche nach einer geeigneten Maschine. "Eigentlich suchten wir deutlich mehr als nur die Maschine", bemerkt Seifert. "Wir benötigten vielmehr einen optimalen Gesamtprozess." Ausgehend vom Rohling lud das Team um Seifert und Kibler mehrere Systemanbieter ein, einen Prozess zu entwickeln, der bei gegebenen Stückzahlrahmen schnell und effizient zum qualitativ hochwertigen, in jeder Hinsicht optimalen Ergebnis führt. Den Weg dorthin – welche Verfahren wie oder in welcher Reihenfolge einzusetzen waren – ließen die Eichenzeller bewusst offen. So fielen die Lösungsvorschläge auch sehr unterschiedlich aus.

Für das Team von Weisensee Warmpressteile war dieses Vorgehen eine Premiere. Aber es zahlte sich aus – schließlich waren diesmal die Anforderungen klar abgesteckt, es gab eine sehr konkrete Bauteilfamilie. Die neue Turn-Key-Lösung sollte fertigungstechnische Exzellenz mit wirtschaftlichem Arbeiten vereinen. "Am schlüssigsten war letztlich das Konzept von Schuster Maschinenbau aus Denklingen", erklärt Seifert. "Es zählt das Gesamtpaket, das auch die optimalen Werkzeuge und Bearbeitungsparameter umfasst – die Lösung soll schließlich optimal auf die Werkstücke abgestimmt sein. Und hier konnten wir bei Schuster den größten Mehrwert für uns erkennen."

Dazu kommt: Die Doppelvertikaldrehzelle Schuster VD20, die den Kern der Lösung bilden sollte, baut sehr kompakt – ein angesichts des knappen Platzangebots in der Fertigungshalle nicht unwesentliches Argument bei der Auswahl. Dazu kommen die zahlreichen Optionen, die in einem Baukastensystem zur optimal konfigurierten Maschine zusammengestellt werden können.

Als sehr angenehm und professionell empfand das Team um Seifert und Kibler die sehr transparente, offene Kommunikation und das hohe Engagement der Mitarbeiter bei Schuster. Gemeinsam mit den Experten des Maschinenbauers und den Maschinenbedienern aus dem eigenen Haus wurden verschiedene Varianten durchdacht und schließlich die optimale Lösung erarbeitet.

Das gute Miteinander hält weiter an: "Es ist eine Zusammenarbeit auf Augenhöhe zwischen zwei familiengeführten Unternehmen mit sehr ähnlichen Wertvorstellungen", erklärt Seifert. "Dazu kommt: Wir haben bereits seit gut zehn Jahren eine andere Maschine von Schuster im Haus, eine vertikale Drehzelle F40. Damit gab es nie Probleme, und der Service war stets kompetent und verfügbar. Wenn man wie wir auf hohe Verfügbarkeit der Maschinen angewiesen ist, wird der Service ein wichtiges Entscheidungskriterium."

Obwohl Schuster Maschinenbau einer der kleinesten Systemlieferanten ist, die in dieser Liga spielen, konnten die Denklinger Maschinenbauer auch bei diesem Projekt überzeugen. Der Schmiederohling wird der Maschine in Stapeln per Band zugeführt. Zwischen den beiden Arbeitsräumen ist ein schnelles Handlingsystem installiert, das rationell per Doppelgreifer das Bestücken der beiden Arbeitsräume übernimmt: Zunächst wird das Werkstück – ein Messingrohling – in einem ausgleichenden Sechs-Backen-Futter gespannt. Das Futter ist auch für labile Werkstücke geeignet und spannt diese, ohne sie zu verformen. Der Rohling wird überdreht und auf der einen Seite bearbeitet. Dann übernimmt das Handling den Transport in den zweiten Arbeitsraum, wo das Teil in einer zweiten Aufspannung von der anderen Seite fertigbearbeitet wird. Abschließend wird das Werkstück zur Entnahme bereitgestellt.

"Die Werkstücke werden mit hoher Genauigkeit bearbeitet – eines wie das andere", erklärt Seifert. "Die Prozesse laufen stabil ab, wir können uns auf die Maschine verlassen." Das war von Anfang an so: "Direkt nach Inbetriebnahme konnte ohne Probleme mit der Serienfertigung begonnen werden – auf sehr hohem Qualitätsniveau", ergänzt er. "Das ist keineswegs selbstverständlich."

Der Kunde jedenfalls ist mit Qualität und Lieferfähigkeit seines Zulieferers sehr zufrieden. Seifert betont: "Wir fühlen uns bei den Maschinenbauern aus Denklingen verstanden und gut aufgehoben." vg